هنگام خرید فولاد به چه پارامترهایی باید توجه کنیم؟ (قسمت 2)

در قسمت اول این محتوا به بررسی چهار خاصیت مکانیکی مهم در فولاد با عناوین استحکام کششی، استحکام تسلیم، چقرمگی و خاصیت سختی پرداختیم. حال در ادامه به بررسی سه پارامتر کلیدی دیگر می پردازیم. با درک عمیق این مفاهیم شما می توانید با توجه به نیاز کسب و کار خود بهترین و ایده آل ترین فولاد را منطبق با استانداردهای کیفی از شرکت سافا خریداری نمایید.

معرفی خاصیت خستگی در فولاد

به حداکثر تاب آوری فولاد در برابر تغییر شکل و شکست در اثر اعمال بار به صورت مداوم را خستگی گویند. در حقیقت اعمال فشار متناوب بر روی سطح فولاد تا جایی که فولاد به آستانه شکست یا تغیر شکل دائمی برسد، را خستگی گویند. این خاصیت برای قطعاتی که تحت تنش‌های مکرر و متناوب قرار می‌گیرند، بسیار لازم است. خاصیت خستگی فولاد برای مواردی مانند بال‌های هواپیما، توربین های بادی و آبی، اجزای موتور و دکل‌های برق، فوق العاده مهم است.

• آزمایشی که برای سنجش خستگی در فولاد به کار می رود، تست خستگی می باشد.
• واحد اندازه‌گیری برای سنجش خستگی فولاد، واحد مگاپاسکال-چرخه (MPa-cycles) می باشد.
• در قابلیت خستگی فولاد، با کاهش کربن، مقاومت به خستگی افزایش می یابد. علت این امر در آن است که با کاهش میزان کربن، فولاد منعطف تر نرم تر شده و میزان الاستیسیته (قابلیت بازگشت به شکل و حالت قبلی- ارتجاعی بودن) آن افزایش میابد. به عبارتی دیگر، با کاهش میزان کربن، از میزان ترد و شکننده بودن فولاد کاهش می یابد. عناصر آلیاژی دیگری مانند نیکل و کروم در میزان مقاومت به خستگی تاثیرگذار هستند. یکی از مهم ترین عواملی که می تواند خاصیت خستگی را به میزان قابل توجهی کاهش دهد، وجود عیوب سطحی مانند ترک ها و تخلخل است.

بررسی خاصیت برجهندگی در فولاد

به توانایی فولاد در جذب و ذخیره انرژی مکانیکی و سپس بازگرداندن بخشی از آن هنگام تخلیه بار خاصیت برجهندگی گویند. در واقع در این حالت فولاد با اعمال نیروی وارده به آن، تغییر شکل الاستیک داده و سپس با حذف نیروی وارده، انرژی آزاد می کند و به حالت اول خود باز میگردد.

• آزمایشی که برای سنجش برجهندگی در فولاد به کار می رود، تست ضربه می باشد.
• واحد اندازه‌گیری برای سنجش برجهندگی فولاد، ژول بر متر مربع (J/m²) می باشد.
• با کاهش میزان کربن، میزان انعطاف و الاستیسیته بودن فولاد افزایش یافته و به تبع آن، خاصیت برجهندگی افزایش میابد. عناصر آلیاژی دیگر مانند منگنز، نیکل و کروم بر خاصیت برجهندگی فولاد تاثیر می گذارند. علاوه بر این، فرآیندهایی مانند آنیل کردن می‌توانند برجهندگی را افزایش دهند. از این خاصیت در فولاد، در تمام اجزای صنعتی سیستم های ارتعاشی، در ساخت فنرها، سیستم تعلیق و.... استفاده می کنند.

معرفی خاصیت خزش در فولاد

خاصیت خزش، بیانگر آن دسته از مواد هستند که تحت تاثیر فشار خارجی، تمایل دارند تا به آهستگی به تغییر شکل دائمی ادامه دهند. این تغییر شکل به دلیل قرار گرفتن ماده تحت اثر تنش های بزرگ و در دمای بالا، طی یک بازه زمانی طولانی مدت به وجود می آید.

• آزمایشی که برای سنجش خاصیت خزش در فولاد به کار می رود، تست خزش می باشد.
• واحد اندازه‌گیری برای سنجش خزش فولاد، درصد تغییر شکل در طول زمان است.
• درجه حرارت بر خاصیت خزش بسیار اثرگذار است به طوری که با افزایش دما، نرخ خزش افزایش می‌یابد و بالعکس. البته عناصر آلیاژی مانند مولیبدن، وانادیوم و تنگستن می‌توانند مقاومت فولاد را در برابر خزش را افزایش دهند. خاصیت خزش در ساخت موتورهای جت و موشک های فضاپیما، توربین های گازی و مبدل‌های حرارتی بسیار کاربردی هستند

خاصیت چکش خواری در فولاد

به توانایی فولاد در تغییر شکل دائمی بدون شکستن تحت تنش کششی و نیروهای وارده، خاصیت چکش خواری گویند. به بیانی دیگر، چکش خواری نشان می دهد که ماده تحت تنش، تغییر شکل دائمی دارد بدون آن که شکستی در آن صورت بپذیرد. خاصیت چکش خواری اغلب به شکل توانایی کشش مواد و تبدیل به سیم های نازک نیز شناخته می شود و در یک دسته بندی قرار می گیرد.

• آزمایشی که برای سنجش خاصیت چکش خواری در فولاد به کار می رود، تست چکش کاری می باشد.
• واحد اندازه‌گیری برای سنجش خزش فولاد، درصد ازدیاد طول ماده است.
• دما یکی از اصلی ترین عوامل تاثیر گذار در این خاصیت می باشد؛ به این شکل که با افزایش دما، شکل پذیری مواد افزایش میابد. میزان کربن نیز صد البته تاثیرات خود را در میزان چکش خواری می گذارد؛ به طوری که با کاهش میزان کربن، میزان چکش خواری افزایش میابد. خاصیت چکش خواری در ساخت انواع سیم و کابل، ورق های فولادی و ساخت انواع لوله از اهمیت فوق العاده زیادی برخوردار است.

جمع بندی

در این دو سری محتوا، سعی داشتیم تا خواص مکانیکی مواد را به ساده ترین حالت ممکن آموزش دهیم. تمامی این موارد در خلق محصولات شرکت سافا، اثرگذار هستند و به همین دلیل نیاز به داشتن تسلطی جامع و کامل بر مفاهیم اساسی علوم متالورژی امری ضروری است. متخصصین ما در سافا، با بهره‌گیری از جدیدترین متدهای روز در علوم مواد و متالورژی، طیف گسترده‌ای از محصولات فولادی، با خواص مکانیکی بهینه را برای کاربردهای مختلف تولید می‌کنند. ما متعهد به ارائه فولادی با کیفیت بالا و قابل اعتماد به مشتریان خود هستیم تا به آنها در ساخت سازه‌های ایمن، بادوام و ماندگار کمک کنیم.

هنگام خرید فولاد به چه پارامترهایی باید توجه کنیم؟ (قسمت 1)

صنایع تولید محصولات فولادی یکی از اساسی ترین ستون های صنعت کشورمان ایران می باشند که در هر لحظه در حال تولید محصولات متنوع در حجم های بسیار بالا هستند. فولادی که طی مراحل مختلفی آماده‌ی استفاده و بهره وری می‌شوند، همواره باید در طی فرایندهای مختلفی مورد تست و بررسی قرار بگیرند تا بتوان از آن ها در عظیم ترین سازه های صنعتی، ماشین آلات پیچیده و حتی ابزارهای ظریف و دقیق استفاده کرد. تست و بررسی میزان کارآمد بودن فولاد برای بکارگیری در امور مختلف، با بررسی خواص مکانیکی فولاد امکان پذیر می باشد. در حقیقت خواص مکانیکی ماده، بیانگر رفتار و واکنش آن ماده بر اثر نیروی محرک خارجی که در اصطلاح به آن بار گفته می شود، است.

حال اگر یک کسب و کار بخواهد برای امور خود سفارش فولاد داشته باشد، بایستی به یک سری پارامتر در رابطه با خواص مکانیکی فولاد توجه ویژه ای داشته باشد تا بتواند با توجه به نیاز کسب و کار خود، فولاد ایده آل و مورد نیاز را تهیه نماید. در جدیدترین محتوای سافا، همراه ما باشید تا به معرفی و بررسی خواص مکانیکی فولاد بپردازیم و با عمیق شدن در مفهوم خواص مکانیکی فولاد، به درک کاملی از ساختار یک فولاد با کیفیت و قابل اتکا برسیم.

استحکام کششی در فولاد چیست؟

استحکام کششی در حقیقت به مقاومت فولاد در برابر نیروی کشش می گویند. به عبارتی دیگر، استحکام کششی به معنای حداکثر نیروی کششی است که یک فلز می‌تواند بدون آسیب‌دیدگی تحمل کند. به بیانی ساده تر، به حداکثر نیروی کششی وارد شده توسط یک محرکی که فلز فولاد را تا مرز شکستگی می برد اما فولاد همچنان می تواند ساختار خود را حفظ کند، استحکام کششی در فولاد می نامند. یکی از اساسی ترین ویژگی هایی که اسکلت بندی و ساختار یک سازه برای تحمل وزن های سنگین باید داشته باشد، استحکام کششی است. استحکام کششی در سازه هایی نظیر پل ها، ساختمان‌ها، جرثقیل‌ها و...فوق العاده حائز اهمیت می باشد.

سایر اطلاعات مربوط به استحکام کششی عبارتند از:

• آزمایشی که برای سنجش استحکام کششی در فولاد به کار می رود، تست کشش می باشد.
• واحد اندازه‌گیری استحکام کششی مگاپاسکال (MPa) یا پوند بر اینچ مربع (psi) می باشد.
• عوامل موثر در میزان استحکام کششی در فولاد به این صورت است که با افزایش کربن، استحکام کششی افزایش می‌یابد و بالعکس. البته لازم به ذکر است که عناصر آلیاژی مانند منگنز، کروم و مولیبدن می‌توانند استحکام کششی را افزایش دهند. علاوه بر این برخی از فرایندها از جمله عملیات های حرارتی مانند آبکاری و تمپر، در افزایش و یا کاهش استحکام کششی موثرند.

معرفی استحکام تسلیم در فولاد

استحکام تسلیم فولاد در حقیقت نقطه ای است، که در آن فولاد توسط اعمال نیرو، شروع به تغییر شکل دائمی می کند به طوری که دیگر قادر به بازگشت به شرایط اولیه ی خود نیست. به عبارتی دیگر، تنشی که در آن فولاد شروع به تغییر شکل می کند به گونه ای که دیگر امکان بازگشت به حالت اولیه ی خود را ندارد، استحکام تسلیم فولاد نامیده می شود. این خاصیت برای قطعاتی که باید در برابر تغییر شکل تحت بارگذاری‌های مداوم مقاومت کنند بسیار حیاتی است. به طور مثال، استحکام تسلیم در انواع شفت‌ها، میلگردها و تیرها فوق العاده مهم است.

سایر اطلاعات مربوط به استحکام تسلیم عبارتند از:

• آزمایشی که برای سنجش استحکام تسلیم در فولاد به کار می رود، تست کشش می باشد.
• واحد اندازه‌گیری استحکام تسلیم مگاپاسکال یا پوند بر اینچ مربع است.
• همانند استحکام کششی، برای استحکام تسلیم نیز، مواردی همچون کربن، منگنز، کروم و مولیبدن تاثیر گذار هستند. فرآیندهای آبکاری و تمپر هم می‌توانند استحکام تسلیم را تغییر دهند.

بررسی خاصیت چقرمگی در فولاد

به توانایی فولاد در جذب انرژی بدون تغییر شکل پلاستیک (دائمی) یا شکستگی را چقرمگی گویند. به عبارتی دیگر به حداکثر میزان تحمل و مقاومت فولاد در برابر شکست یا هرگونه تغییر شکل دائمی را چقرمگی فولاد می نامند. این خاصیت برای قطعاتی که باید در برابر انواع ضربه و شوک های ناگهانی مقاوم باشند، فوق العاده حیاتی است. در مواردی مانند بدنه خودروهای ضد گلوله، ساخت سپر ضربه گیر و لوازم محافظتی و... پرکاربرد است.

سایر اطلاعات مربوط به چقرمگی عبارتند از:

• آزمایشی که برای سنجش چقرمگی در فولاد به کار می رود، تست ضربه می باشد.
• واحد اندازه‌گیری چقرمگی مگاپاسکال ژول (J) است.
• چقرمگی به عوامل مختلفی مثل دمای محیط، میزان سرعت نیروی وارده بستگی دارد و با تغییر در میزان هرکدام از آن‌ها، چقرمگی نیز تغییر می‌کند. علاوه بر این، میزان کربن بکار رفته در فولاد نیز به عنوان یک عامل کلیدی و تاثیر گذار نیز شناخته می شود.

معرفی خاصیت سختی در فولاد

قابلیت سختی فولاد، به مقاومت فولاد در برابر هرگونه تغییر شکل پلاستیک و دائمی که غالبا به صورت نفوذ و خراشیدگی رخ می دهد، می‌گویند. در واقع، به حداکثر توان فولاد در دفع نیرویی که منجر به خراشیدگی و نفوذ می شود، سختی می گویند. این خاصیت برای ابزارهایی که باید مواد سخت و مقاوم را برش یا شکل دهند، بسیار حائز اهمیت می باشد. در مواردی مانند مته‌های صنعتی، چاقوها و ریل‌های قطار، قابلیت سختی فولاد بسیار ضروری و مهم می باشد.

• آزمایشاتی که برای سنجش سختی در فولاد به کار می رود، تست های برینل، راکول و ویکرز می باشد.
• واحد اندازه‌گیری برای سنجش سختی، واحدهای برینل (HB)، راکول (HR) و ویکرز (HV) می باشد.
• یکی از مهم ترین عوامل موثر در قابلیت سختی فولاد، میزان کربن موجود در فولاد بوده که رابطه ی مستقیمی با میزان سختی فولاد دارد؛ به طوری که با افزایش کربن، میزان سختی فولاد افزایش و با کاهش میزان کربن، میزان سختی فولاد کاهش میابد. البته فرایندهای آبکاری و تمپر کردن به افزایش میزان سختی فولاد، کمک شایانی می کنند.

جمع بندی

تا به اینجای کار به بررسی چهار مورد از خواص مکانیکی فولاد پرداختیم اما این موارد تنها بخشی از خواص مکانیکی فولاد بودند. پیشنهاد می کنیم که محتوای دوم را نیز، که در رابطه با خواص مکانیکی فولاد می باشد، در وبسایت سافا مطالعه کنید تا بتوانید با ارزیابی صحیح، فولادی منطبق با نیاز کسب و کارتان را خریداری نمایید.

تفاوت فولاد st37 و st22 چیست و هر کدام چه کاربردی دارند؟

امروزه در صنایع مختلفی نظیر ساخت سازه های صنعتی و غیر صنعتی، تولید کننده ها و کارخانجات تولید قطعات و لوازم مربوط به خودرو، از فولاد با درصد ترکیبات مختلفی استفاده می شود. این موضوع که برای هر محصول باید از چه مدل فولادی استفاده شود، تا آن محصول مطابق با نوع کاربردی که دارد، با کیفیت، مقاوم و مستحکم باشد، شاید یکی از مهم ترین چالش هایی است که در صنعت تولید فولاد باید به آن همواره توجه ویژه ای شود.

دو مورد از پرکاربردترین و مهم ترین فولادهایی که در صنایع مختلف استفاده می شوند، فولادهای st37 و st22 هستند. هر یک از این دو فولاد، دارای خواص فیزیکی و مکانیکی ویژه ای هستند که باعث می شود هر یک از آن ها کاربردی خاص و منحصر به فرد داشته باشد. در جدید ترین مقاله سافا، همراه ما باشید تا به بررسی تفاوت ها و شباهت های بین فولاد st37 و st22 و کاربردهای آنها بپردازیم.

فولاد و تاثیرات کربن در خواص فیزیکی و مکانیکی آن

خواص فیزیکی و مکانیکی فولاد توسط کربن تا حد بسیار زیادی کنترل می شود. اگر میزان کربن موجود در فولاد کم باشد، فولاد نرم تر بوده و استحکام پایین تری خواهد داشت. از طرفی دیگر، اگر میزان کربن بالا برود، استحکام فولاد افزایش یافته و انعطاف آن کاهش خواهد یافت. فولادها به طور کلی به سه دسته تقسیم بندی می شوند:

• فولادهای کم کربن: فولادهایی که درصد کربن آن ها کمتر از 0.2 درصد می باشد، در این دسته قرار می گیرند.
• فولاد کربن متوسط (میان کربن): فولادهایی که درصد کربن آن ها بین 0.2 تا 0.5 درصد می باشد در این دسته قرار می گیرند.
• فولادهای پر کربن: این نوع فولاد، درصد کربنی بیش از 0.5 درصد دارد و استحکام بالاتری نسبت به سایر فولادها دارند.

حال به معرفی و بررسی دو  فولاد st37 و st22  می پردازیم:

فولاد st37 چه نوع فولادی است؟

فولاد st37، یکی از معروف ترین و پرکاربردترین فولادهایی است که در حال حاضر تولیدو استفاده می شود. این فولاد در درسته فولاد ساختمانی (فولاد نرمه یا فولاد کم کربن) و در زیر مجموعه فولادهای غیر آلیاژی قرار می گیرد. این فولاد به دلیل دارا بودن خواص مکانیکی عالی، استحکام بالا، سهولت در فرایند جوشکاری، ماشین کاری و صد البته قیمت مناسبی که دارد، گزینه ای ایده آل برای طیف گسترده ای از کاربردها است.

به طور مثال، از فولاد st37، در اموری نظیر صنایع ساختمان سازی و تولید و ساخت مقاطع فولادی مانند تیرآهن، لوله داربستی، انواع پروفیل، نبشی، قوطی آهن و … کاربرد بسیاری دارد. کارخانه سافا به عنوان یکی از بزرگترین مراکز تولید کننده انواع پروفیل سنگین، پروفیل سبک، لوله پروفیل، قوطی پروفیل و انواع قوطی های آهنی مناسب ساخت سازه های گلخانه ای، در ایران می باشد که تمامی محصولات خود را با بالاترین کیفیت و استانداردهای جهانی JIS و DIN تولید می‌کند. در تمامی محصولات سافا، از فولاد st37 استفاده می شود که با توجه به نوع محصولات و کاربردی که دارند، این فولاد، بهترین گزینه برای ساخت محصولاتی با دوام، مستحکم و ماندگار می باشد.

معرفی کامل فولاد st22

فولاد st22 هم مانند فولاد st37 کاربردهای فراوانی دارد اما تفاوت های اساسی در میزان ترکیبات شیمیایی آن مخصوصا در میزان کربن، باعث شده تا فولاد st22 خواص مکانیکی و فیزیکی متفاوتی داشته باشد. به همین دلیل، برای این نوع فولاد، کاربردهای متفاوتی وجود دارد. به طور کلی، فولاد st22 میزان کربن کمتری، نسبت به فولاد st37 دارد و به دلیل قیمت پایین تر و انعطاف پذیری بیشتری که نسبت به فولاد st37 دارد، در مواردی مثل ساخت مخزن که به استحکام فوق العاده بالا نیازی نیست، مورد استفاده قرار می گیرد.

نگاهی به ترکیبات شیمیایی فولاد st37

در ترکیبات فولاد st37، مقادیر چشمگیری از عناصر کربن (C)، منگنز (Mn)، سیلیکون (Si) و درصد اندکی از سایر عناصر، مانند فسفر (P) و گوگرد (S) و ... استفاده می شود. به طور کلی، مشخصات ترکیبات فولاد st37 طبق استانداردهای اروپا (استانداردهای DIN آلمان) به شرح زیر می باشند:

• کربن (C): 0.12 تا 0.17 درصد
• منگنز (Mn): 0.40 تا 0.60 درصد
• سیلیکون (Si): 0.15 تا 0.35 درصد
• فسفر (P): حداکثر 0.04 درصد
• گوگرد (S): حداکثر 0.05 درصد
• مس (Cu): حداکثر 0.40 درصد
• نیکل (Ni): حداکثر 0.40 درصد
• کروم (Cr): حداکثر 0.15 درصد
• مولیبدن (Mo): حداکثر 0.06 درصد
• وانادیوم (V): حداکثر 0.015 درصد
• آلومینیوم (Al): حداکثر 0.06 درصد

اعداد فوق، محدوده های تقریبی هستند و مقادیر دقیق می تواند با توجه به استانداردهای مورد استفاده و خواسته های تولید کننده فولاد متفاوت باشد. ما در سافا، با توجه به نیاز مشتریان و آن چیزی که مد نظر و مورد قبول آن ها است و با رعایت استانداردهای جهانی، محصولاتی با کیفیت، تولید می‌کنیم.

نگاهی به ترکیبات شیمیایی فولاد st22

در ترکیبات فولاد st22، مقدار قابل توجهی عنصر کربن، منگنز، سیلیکون و درصد ناچیزی از سایر عناصر مانند فسفر و گوگرد و ... استفاده می شود. به طور کلی، مشخصات ترکیبات فولاد st22 طبق استانداردهای DIN اروپا، به شرح زیر می‌باشند:

• کربن (C): 0.10 تا 0.15 درصد
• منگنز (Mn): 0.40 تا 0.60 درصد
• سیلیکون (Si): 0.15 تا 0.35 درصد
• فسفر (P): حداکثر 0.04 درصد
• گوگرد (S): حداکثر 0.05 درصد
• مس (Cu): حداکثر 0.40 درصد
• نیکل (Ni): حداکثر 0.40 درصد
• کروم (Cr): حداکثر 0.15 درصد
• مولیبدن (Mo): حداکثر 0.06 درصد
• وانادیوم (V): حداکثر 0.015 درصد
• آلومینیوم (Al): حداکثر 0.06 درصد

اعداد ارائه شده در بالا، محدوده های تقریبی هستند و مقادیر دقیق می تواند با توجه به استانداردهای DIS، JIS و... که توسط تولید کننده فولاد بکار می رود، متفاوت باشد.

با توجه به آمار و ارقام فوق، کاملا مشخص است که مقادیر کربن در فولاد st22 کمتر از فولاد st37 است. بنابراین فولاد st37 استحکام بیشتری نسبت به فولاد st22 دارد. تفاوت در میزان کربن بکار رفته شده در هر یک از این دو نوع فولاد، منجر به شکل گیری خواص مکانیکی متفاوت و در نهایت، کاربردهای مجزا برای هریک شده است.

مقایسه خواص مکانیکی فولاد st37 با فولاد st22

حال برای بررسی این موضوع که کدام فولاد به چه منظوری استفاده می شود، بهتر است ابتدا خواص مکانیکی هر یک را بررسی کنیم. برای بررسی خواص مکانیکی مواد، معمولا پارامترهای استحکام (Strength) و چقرمگی ((Toughness و... برای آن ماده مورد بررسی قرار می گیرد. مقایسه‌ی خواص مکانیکی کلیدی بین دو فولاد st37 و st22 به شرح زیر است:

استحکام کششی (Tensile Strength)

• فولاد st37: 370 تا 470 مگاپاسکال
• فولاد st22: 220 تا 320 مگاپاسکال

همانطور که مشاهده می کنید، فولاد st37 به طور قابل توجهی از استحکام کششی بالاتری نسبت به فولاد st22 برخوردار است. این به این معنی است که فولاد st37 می تواند تنش بیشتری را قبل از شکسته شدن، تحمل کند.

مقاومت تسلیم (Yield Stress)

• فولاد st37: 240 تا 370 مگاپاسکال
• فولاد st22: 180 تا 280 مگاپاسکال

فولاد st37 در مقایسه با فولاد st22، مقاومت تسلیم بالاتری نیز دارد. این به این معنی است که فولاد st37 می تواند در برابر تغییر شکل دائمی، تنش بیشتری را تحمل کند.

چقرمگی (Toughness)

• فولاد st37: 28 ژول بر متر مربع
• فولاد st22: 26 ژول بر متر مربع

چقرمگی نیز معیاری از چقرمگی یا قابلیت جذب انرژی فولاد قبل از شکستن است. در این مورد نیز، تفاوتی قابل توجه بین دو نوع فولاد وجود دارد.

سختی (Hardness)

• فولاد st37: 130 تا 160 برینل
• فولاد st22: 110 تا 140 برینل

سختی معیاری از مقاومت فولاد در برابر نفوذ اشیا سخت تر است. فولاد st37 به دلیل برخورداری از مقادیر بیشتر کربن، از سختی بالاتری نسبت به فولاد st22 برخوردار است.

مقاومت به ضربه (Impact Test)

• فولاد st37: 5 تا 10 ژول بر سانتی متر مربع
• فولاد st22: 4 تا 8 ژول بر سانتی متر مربع

مقاومت به ضربه، معیاری از توانایی فولاد در جذب انرژی قبل از شکستن تحت ضربه ناگهانی است. در این مورد نیز، فولاد st37 به دلیل تراکم حجم کربن، از مقاومت به ضربه بالاتری نسبت به فولاد st22 برخوردار است.

مقاومت به خستگی (Fatigue)

• فولاد st37: 100 تا 150 مگاپاسکال
• فولاد st22: 90 تا 140 مگاپاسکال

مقاومت به خستگی، معیاری از توانایی فولاد در تحمل تنش های متناوب، بدون شکستن است. در این مورد، تفاوت قابل توجهی بین دو نوع فولاد وجود ندارد.

قابلیت جوشکاری (Welding)

• فولاد st37: خوب
• فولاد st22: بهتر

هر دو نوع فولاد st37 و st22 قابلیت جوشکاری خوبی دارند. با این حال، فولاد st22 به دلیل اینکه میزان کربن کمتری دارد، قابلیت جوشکاری بهتری نسبت به فولاد st37 دارد.

کاربردهای فولاد st37 و st22

فولاد st37 به دلیل استحکام و سختی بیشتر، برای مواردی که در آن به مقاومت بالای فولاد نیاز است، فوق العاده مناسب و کارآمد است. از جمله کاربردهای اساسی فولاد st37 می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• استفاده در ساخت سازه های بزرگ
• ساخت انواع پل ها
• ماشین آلات بزرگ صنعتی
• تجهیزات و ماشین آلات کشاورزی
• ریل قطار، مترو  و کلیسه خطوط راه آهن

فولاد st22 به دلیل قابلیت جوشکاری و ماشینکاری بهتر و قیمت پایین تر، برای کاربردهایی که به استحکام فوق العاده بالایی نیاز ندارند و بیشتر شکل پذیری و  جوشکاری مهم تر است، فوق العاده پرکاربرد و مناسب است. از جمله کاربردهای فولاد st22 می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• استفاده در مصارف ساختمان سازی
• ساخت انواع مخازن
• ساخت لوله ها
• ورق های فلزی
• ساخت قطعات بدنه خودرو

انتخاب نوع مناسب فولاد

انتخاب نوع مناسب فولاد برای هر پروژه به عوامل مختلفی از جمله نیازهای مکانیکی پروژه، بودجه و حتی شرایط محیطی پروژه بستگی دارد. به طور کلی، فولاد st37 برای کاربردهایی که به مقاومت بالایی نیاز دارند مناسب تر است، در حالی که فولاد st22 برای کاربردهایی که به قیمت پایین تر و قابلیت جوشکاری بهتر نیاز دارند مناسب تر است.

فولاد st37 و st22 دو نوع فولاد پرکاربرد در صنایع مختلف هستند. هر کدام از این فولادها دارای خواص مکانیکی و کاربردهای خاص خود هستند. انتخاب نوع مناسب فولاد برای هر پروژه از اهمیت بالایی برخوردار است و باید با توجه به نیازهای پروژه، بودجه و شرایط محیطی انجام شود.

گشایش اعتبار اسنادی یا LC در شرکت سافا

اگر اهل تجارت و معامله هستید احتمالا با عبارت اعتبار اسنادی یا Letter of Credit که اختصارا با نام LC نیز شهرت دارد آشنایی دارید. شاید بتوان چنین ادعایی کرد که یکی از اصلی ترین نگرانی های افرادی که قصد خرید و فروش را دارند و یا در حال مذاکره برای انجام یک معاملات کلان و غیر کلان تجاری هستند، این است که مبلغ قید شده در قرار داد، سر موعد مقرر به حسابی که معرفی کرده اند واریز شود. در چنین شرایطی که افراد اطمینان خاطر ندارند، شبکه بانکی جهانی وارد عمل شده و نقشی تحت عنوان نمایندگان مالی هر دو طرف قرارداد و مذاکره را ایفا می کنند.

اعتبار اسنادی از جمله مهم ترین خدمات بانکی است که ریسک معاملات بین المللی و داخلی را به طرز قابل قبولی کاهش می دهد. در حقیقت LC اسنادی است که توسط موسسات مالی و بانک ها برای افراد (حقیقی و حقوقی) صادر می کند تا به طرف مقابل آن‌ها در معامله تعهدی بدهند که مبلغ توافقی را در موعد مقرر پرداخت نمایند. اهمیت این اسناد زمانی بیشتر می شود که خریدار بخواهد از کشور خودش با فردی در کشور دیگر معامله تجاری انجام دهد. در چنین مواقعی بانک به عنوان یک واسطی امن و مطمئن وارد می شود و با ارائه اعتبار اسنادی به فروشنده تعهد می دهد که خریدار، مبلغ معین شده را در موعد مقرر پرداخت می نماید و اگر در هر صورتی خریدار نتوانست مبلغ مورد توافق طرفین رد در موعد مورد نظر پرداخت کند، بانک موظف است که این هزینه را پرداخت نماید.

بانکی که می خواهد  گشایش LC به راه بیندازد برای جلوگیری از هرگونه مشکل و اتفاقی، ابتدا به تحقیقات لازم را انجام می دهد تا از قدرت توان پرداختی درخواست کننده مطمئن شود. مواردی مثل حساب مالی قدرتمند و وثیقه کافی و سوابق اعتبار مالی درخشان می تواند این اطمینان خاطر را به بانک بدهد که درخواست کننده مطمئن بوده و بانک می تواند متعهد به پرداخت به موقع شخص درخواست کننده شود.

حال پس از بررسی مفهوم LC بیایید به شرکت سافا برویم، جایی که فرصتی طلایی در انتظار شما است!

شرایط گشایش LC در شرکت سافا

1. ارسال لیست سفارش از طرف خریدار به شرکت سافا
2. ارسال پیش فاکتور از طرف شرکت سافا به خریدار
3. درخواست گشایش اعتبار از سمت خریدار به بانک گشاینده
4. گشایش اعتبار از سمت بانک گشاینده به بانک معامله کننده
5. ابلاغ گشایش از سمت بانک معامله کننده به شرکت سافا
6. ارسال کد سپام از بانک گشاینده به بانک معامله کننده
7. استعلام کد سپام از طرف بانک معامله کننده به بانک گشاینده
8. حمل بار از سافا به خریدار
9. ارائه اسناد حمل از طرف شرکت سافا به بانک معامله کننده
10. ارسال اسناد حمل از طرف بانک معامله کننده به بانک گشاینده
11. اعلام وصول اسناد حمل به خریدار از طرف بانک گشاینده
12. ارائه قبولی اسناد حمل از طرف خریدار به بانک گشاینده
13. اعلام قبولی اسناد و تعیین سر رسید معامله از طرف بانک گشاینده به بانک معامله کننده
14. دریافت وجه اعتبار از خریدار به بانک گشاینده
15. واریز به حساب سافا در سر رسید از طرف بانک معامله کننده

نکته مهم: توجه داشته باشید که کارمزد ماهانه برای خریدار 3% بوده و بازپرداخت از طرف شرکت سافا حداکثر به اندازه زمان مدت توافق اولیه (مثلا 2 ماه) می باشد.

برای دریافت اطلاعات بیشتر با شماره تلفن 03134018 تماس حاصل نموده و با کارشناسان فروش مجموعه سافا در ارتباط باشید.

آینده صنایع فولاد: تحولات، چالش ها و فرصت ها

امروزه صنایع فولاد در سراسر جهان، به عنوان یکی از پایه های اصلی تمدن نوین جهان امروزی به حساب آمده و نقشی حیاتی و عظیمی در تمام ابعاد جهانِ صنعت، نظیر ساخت و ساز، تشکیل و راه اندازی زیرساخت ها، تولید محصولات صنعتی و غیر صنعتی و هر بعدی که در بازار پر تقاضای امروزه وجود دارد، ایفا می کند. صنایع مرتبط با ساخت و تولید محصولات فلزی و فولادی از گذشته تاکنون همواره با تحولات و چالش های متعددی روبرو بوده است. این تحولات و چالش ها همواره تاثیرات مهمی در جهت رشد و شکوفایی این صنعت کلیدی داشته اند و گاها یک سری عوامل منجر به رشد فزاینده ی این صنعت و سایر صنایع مرتبط در کشور شده‌ است.

میزان رشد صنایع ساخت و تولید محصولات فولادی گاها به گونه ای است که پیشرفت آن، نقش پر رنگی را در میزان رشد اقتصادی و درآمد ملی یک کشور طی بازه زمانی کوتاهی داشته است.

تغییرات در سیستم اقتصاد جهانی، میزان عرضه و تقاضا در کشورهای مختلف، میزان پیشرفت صنایع مختلف کشورها و همینطور عوامل وابسته در تولید محصولات فلزی و فولادی تنها و تنها بخش کوچکی از عوامل مهم در تغییرات و روند پیشرفت صنایع فولادی در طی دهه های اخیر بوده اند. ما در این مقاله قصد داریم که به بررسی آینده صنعت فولاد در سطوح جهانی و کشوری، با تمرکز بر وضعیت فعلی شرایط جهانی پردازیم و ببینیم که چه آینده ای پیش روی صنایع عظیم فولادی است؟ پس با سافا همراه باشید.

تحولات صنعت فولاد در طی دهه های اخیر

امروزه، صنعت فولاد با رشد تقاضا در بازارهای نوظهور و در حال توسعه، به ویژه در آسیا و آفریقا مواجه است. این تقاضا عمدتاً ناشی از رشد جمعیت، افزایش شهرنشینی و توسعه زیرساخت ها است. از سوی دیگر، نگرانی های زیست محیطی و فشار برای کاهش انتشار گازهای گلخانه ای، چالش هایی را برای این صنعت ایجاد کرده است.

صنعت فولاد در طول تاریخ خود شاهد تحولات متعددی بوده است. این تحولات هر کدام به نوعی توانسته اند تاثیرات قابل توجهی روی اقتصاد و میزان رشد صنایع تولید لوازم فولادی بگذارند. این تحولات به صورت کلی، شامل موارد زیر می‌شوند:

تغییر در فرایند ها و روش‌های تولید: با پیشرفت و رشد تکنولوژی های ساخت و تولید در فرایند های تولید فولاد، روش‌های قدیمی و کلاسیک تولید فولاد، به تدریج جای خود را به روش‌های مدرن‌ تر و کارآمد تر مانند کوره‌های بلند، کوره‌های قوس الکتریکی و احیای مستقیم دادند.

افزایش جهانی تقاضا: به طور کلی تقاضای جهانی برای فولاد به طور پیوسته در حال افزایش بوده است و در دهه ی اخیر رشد تصاعدی تقاضای فولاد و محصولات مرتبط با آن را در کشورهای مختلف و مخصوصا کشورهای در حال توسعه شاهد هستیم. دلیل این امر نیز کاملا مشخص است؛ رشد اقتصادی در کشورهای در حال توسعه و افزایش مصرف فولاد در صنایع مختلف از جمله ساخت و ساز، خودروسازی و لوازم خانگی و ... منجر به افزایش نرخ جهانی تقاضای فولاد شده است.

جهانی شدن صنعت: از سال 2010 تا کنون تجارت جهانی فولاد به طور قابل توجهی افزایش یافته است. این امر به دلیل کاهش موانع تجاری و افزایش سرمایه‌گذاری در کشورهای در حال توسعه و کشورهای پیشرفته است.

نوآوری و فناوری: نوآوری‌ها و فناوری‌های جدیدی که به طور مداوم در حال توسعه و پیشرفت هستند تا فرآیند تولید فولاد را کارآمد تر، سازگار با محیط زیست و مقرون به صرفه تر کنند. بنابراین نوآوری و فناوری های روز، عوامل فوق العاده کلیدی در ایجاد تحولات بنیادی در صنایع فولاد می باشند.

چالش های صنایع فولاد در سال های دهه های اخیر 

همانطور که پیش از این گفتیم، صنعت فولاد امروزه با رشد تقاضا در بازارهای نوظهور و در حال توسعه، به ویژه در آسیا و آفریقا مواجه است. دلایل آن هم رشد جمعیت، افزایش شهرنشینی و توسعه زیرساخت ها است. اما از سوی دیگر، افزایش نرخ تقاضای فولاد، نگرانی هایی در رابطه با سلامت محیط زیست و خطرات زیست محیطی و افزیش میزان انتشار گازهای گلخانه ای، را به همراه داشته که به عنوان چالش های اساسی برای صنعت تولید فولاد ایجاد کرده است. به طور کلی، چالش های متعددی که صنعت فولاد با آن ها روبرو بوده است به شرح زیر می باشد:

رقابت جهانی: رقابت در صنعت فولاد در سطوح کشوری و جهانی بسیار شدید است. در این رقابت ها، آن کشوری برنده است که میزان تولیدات بالایی داشته باشد و توانایی تامین نیازهای کشور خود را داشته باشد و علاوه بر آن، بتواند تقاضای بازارهای بین المللی را نیز داشته باشد. به عبارتی دیگر، میزان خالص درآمدی که یک کشور می تواند از طریق تولیدات صنعت فولاد داشته باشد، شرط اساسی در رقابت آن کشور در سطوح جهانی می باشد.

با توجه به پیشرفت روز افزون کشورهای در حال توسعه، تعداد تولیدکنندگان فولاد در کشورهای مختلف رو به افزایش است. این مورد منجر به افزایش رقابت در این صنعت بوده که یکی از چالش های اساسی در صنایع فولاد شناخته شده است.

نوسانات قیمت مواد اولیه: با توجه به اتفاقات سیاسی و اقتصادی در سرتاسر جهان و همچنین نوساناتی که در بازارهای مالی وجود دارد، قیمت مواد اولیه مورد استفاده در تولید فولاد، مانند سنگ آهن و زغال سنگ و ... همواره در نوسان است. این امر تاثیر مستقیمی بر سودآوری شرکت‌های تولید کننده ی فولاد دارد. نوسانات شدیدی که معمولا به صورت دوره ای رخ می دهند، از بزرگ ترین چالش های صنایع فولادی در طی دهه های اخیر بوده است.

ملاحظات زیست محیطی: شاید بتوان بزرگ ترین چالش هایی که جهان صنعت همواره با آن رو به رو بوده و همچنان با آن دست و پنجه نرم می کند، میزان آلودگی و آلاینده هایی است که توسط کارخانجات و صنایع مختلف تولید می شود. تولید فولاد در اغلب اوقات، اثرات زیست محیطی منفی زیادی مانند آلودگی آب و هوا دارد. بر اساس آمار مشترک انجمن جهانی تولید فولاد و سازمان حفاظت از محیط زیست صنعت فولاد به طور کلی، حدود 7 تا 8 درصد از انتشار گازهای گلخانه ای مرتبط با انرژی در جهان را به خود اختصاص می دهد.

چشم اندازی از آینده صنایع فولاد در جهان 

همانطور که گفتیم صنعت فولاد فرصت های طلایی بسیاری در مسیر خود دارد که این موضوع با عوامل مختلفی که پیش تر ذکر کردیم می تواند بسیار بیشتر شود و رشد فوق العاده ای در این صنعت را شاهد باشیم. بر اساس آمار انجمن جهانی تولید فولاد (World Steel Association) که به اختصار WSA نامیده می شود، تقاضای جهانی فولاد در سال 2023 به 1.91 میلیارد تن رسید و پیش بینی می شود تا سال 2025 به 2.01 میلیارد تن برسد. علاوه بر این، منطقه آسیا و اقیانوسیه با 53.5 درصد، بزرگترین مصرف کننده فولاد در جهان است. کشو چین با 1.08 میلیارد تن، بزرگترین تولید کننده فولاد در جهان است. بعد از آن هند با 140 میلیون و 200 هزار تن دومین جایگاه در میان تولید کنندگان فولاد را در سرتاسر جهان دارد. ژاپن و آمریکا و روسیه و کره جنوبی به ترتیب رتبه های سوم تا ششم را به خود اختصصاص دادند.

با توجه به روندهای کنونی، انتظار می‌رود که صنعت فولاد در سال‌های آینده به رشد خود ادامه دهد. تقاضای جهانی برای فولاد همچنان در حال افزایش است و نوآوری‌ها و فناوری‌های جدید به افزایش کارایی و پایداری صنعت تولید فولاد کمک می‌کنند. با این حال، این صنعت همچنان با چالش‌هایی مانند رقابت جهانی، نوسانات قیمت مواد اولیه و ملاحظات زیست محیطی روبرو خواهد بود و کشورهایی که می خواهند در این صنعت پیشرو باشند باید به دنبال راهکارهایی برای حل این چالش ها نیز باشند.

آینده ی پیش روی صنایع فولاد در کشور ایران 

ایران با داشتن ذخایر عظیم سنگ آهن و موقعیت استراتژیک جغرافیایی، پتانسیل بالایی برای تبدیل شدن به قطب تولید فولاد در منطقه دارد. بنا بر آمار انجمن جهانی فولاد، ایران در سال ۲۰۲۳ جایگاه خود را به عنوان دهمین تولیدکننده فولاد جهان حفظ کرد. تولید فولاد کشور در کل این سال ۳۱ میلیون و ۱۰۰ هزار و در ماه دسامبر2023 مقدار فولاد تولید شده، ۲ میلیون و ۹۰۰ هزار تن بود. تولید فولاد ایران در سال ۲۰۲۳، بیش از ۱.۸ برابر بیشتر از سال ۲۰۲۲ بود و تولید فولاد در ایران در سال 2023 میلادی، ۱۲.۱ درصد نسبت به 2022 قبل افزایش داشت. بدون شک ایران یکی از تولید کنندگان قدر در جهان به حساب می آید و به دلیل بهره مندی از منابع غنی و رشد فزاینده ی تکنولوژی صنعت فولاد در ایران، آینده ی درخشانی برای صنایع وابسته به فولاد پیش بینی شده است. بر اساس آمار وزارت صنعت، معدن و تجارت، ظرفیت تولید فولاد خام در ایران تا سال 1404 به 55 میلیون تن خواهد رسید. علاوه بر این، صنعت فولاد ایران، با رشد 10 درصدی در سال 1402، یکی از سریع ترین نرخ های رشد را در جهان داشته است. با توجه به رشد تقاضای داخلی برای فولاد، افزایش صادرات به کشورهای همسایه و حمایت های دولتی، چشم انداز آینده صنعت فولاد در ایران بسیار روشن و امیدوار کننده است.

در ادامه به برخی از عوامل کلیدی که بر آینده این صنعت در ایران تاثیرگذار خواهند بود اشاره می کنیم:

- افزایش سرمایه گذاری در نوسازی و به روز رسانی تکنولوژی های تولید

- تمرکز بر تولید فولاد با ارزش افزوده بالا

- توسعه اکتشاف و استخراج معادن سنگ آهن

- جذب سرمایه گذاری خارجی

- حمایت از تحقیق و توسعه

- رعایت الزامات زیست محیطی

درخشش شرکت سافا 

شرکت ساخته های فلزی اصفهان (سافا) با 52 سال سابقه ی درخشان در تولید انواع لوله ها مانند لوله پروفیل و لوله داربستی، انواع پروفیل مانند پروفیل سبک و پروفیل سنگین و همچنین انواع قوطی های پروفیل و قوطی آهنی و سایر مقاطع فولادی، یکی از مهمترین تولیدکنندگان محصولات فلزی و فولادی در ایران است. این شرکت با بهره مندی از تکنولوژی های روز دنیا و متخصصان مجرب، محصولاتی با کیفیت بالا و تنوع زیاد به مشتریان خود ارائه می دهد. پیشنهاد می کنیم برای آشنایی و شناخت محصولات سافا به صفحه محصولات مراجعه فرمایید. ضمنا در نظر داشته باشید که ما یک کاتالوگ جامع نیز برای شما در نظر گرفته ایم که به دو زبان فارسی و انگلیسی طراحی شده اند. شما می توانید با استفاده از کاتالوگ جامع محصولات سافا، به تمام اطلاعات مورد نیازتان دسترسی داشته باشید.

سافا با سیستم مدیریت کیفیت ISO9001:2015، متعهد به ارائه محصولات و خدمات با کیفیت به مشتریان خود است. این شرکت از سال 1351 تاکنون با تمرکز بر نوآوری و مشتری مداری، در تلاش است تا نقشی موثر در پیشرفت صنعت فولاد ایران ایفا کند. شرکت سافا خود را ملزم و متعد می داند تا با توسعه بازار و افزایش سهم بازارهای داخلی و بین المللی، توسعه محصولات تولیدی بر اساس آینده نگری و همچنین حفظ و ارتقا کیفیت محصولات و خدمات ارائه شده به مشتریان، رضایت مندی و اعتماد مخاطبین خود را به بهترین شکل کسب نماید. از مهم ترین دستاوردهای خانواده سافا، بالا بردن سطح رابطه اثربخش با مشتریان و توانبخشی کسب و کار آن ها و ارائه راهکارهای موثر و روز جهان درحیطه های مورد نیاز مشتریان است.

وزن قوطی پروفیل آهن + محاسبه وزن هر شاخه قوطی پروفیل سافا

محاسبه وزن قوطی پروفیل

جهت محاسبه وزن هر شاخه قوطی پروفیل سافا فرمول زیر استفاده می‌شود که در این فرمول چگالی آهن برابر با 7.86 در نظر گرفته شده است.

در این فرمول طول شاخه بر حسب متر، ضخامت شاخه بر حسب میلیمتر و طول و عرض مقطع نیز بر حسب میلیمتر می‌باشد که با تقسیم آن ها بر 1000  در نهایت وزن خروجی بر حسب کیلوگرم خواهد بود.

نکته:

برای راحتی بیشتر میتوانید به جدول مندرج در قسمت محصولات قوطی های مربعی شکل و قوطی های مستطیلی شکل مراجعه فرمایید.

در جدول وزن یک متر قوطی با ضخامت مورد نظر را پیدا کرده و در طول شاخه ضرب نمایید.

قوطی پروفیل ها معمولا در شاخه های 6 متری تولید می‌شوند.

برای مثال :

وزن قوطی پروفیل مربعی شکل:

وزن یک شاخه 6 متری قوطی 20*20 ضخامت 2 (1.15*6=6.9) تقریبا برابر با 7 کیلوگرم می‌باشد.

وزن یک شاخه 6 متری قوطی 30*30 ضخامت 2 (1.79*6=10.74) تقریبا برابر با  11کیلوگرم می‌باشد.

وزن یک شاخه 6 متری قوطی 40*40 ضخامت 2 (2.41*6=14.46) تقریبا برابر با 15 کیلوگرم می‌باشد.

وزن قوطی پروفیل مستطیلی شکل:

وزن یک شاخه 6 متری قوطی 40*80 ضخامت 2 (3.7*6=22.2) تقریبا برابر با 22 کیلوگرم می‌باشد.

وزن یک شاخه 6 متری قوطی 40*60 ضخامت 2 (3.12*6=18.72) تقریبا برابر با 18.5 کیلوگرم می‌باشد.

وزن یک شاخه 6 متری قوطی 20*40 ضخامت 2 (1.79*6=10.74) تقریبا برابر با 11 کیلوگرم می‌باشد.

عوامل تاثیرگذار بر بازار فولاد در مناطق مختلف جهان

بنا بر پیش بینی انجمن جهانی فولاد، تقاضای جهانی فولاد در سال 2023 میلادی، 2٫3 درصد افزایش سالانه خواهد داشت و میزان تقاضای جهانی آن به یک میلیارد و 822 میلیون و 300 هزار تن خواهد رسید. همچنین پیش بینی انجمن جهانی فولاد از رشد تقاضای فولاد در سال 2024، کمتر از سال 2023 و 1٫7 درصد است.

عوامل تاثیر گذار بر بازار فولاد در سال 2023

برنامه چین برای خروج بخش مسکن از رکود

در سال 2022 میلادی چین کمترین رشد اقتصادی را در 10 سال گذشته ثبت کرد، دلیل این اتفاق شیوع کرونا و اعمال قرنطینه های برآمده از آ در سراسر کشور بود. با این حال چین در اواخر این سال محدودیت ها را لغو و یک بسته 16 ماده ای برای حمایت از انبوه سازان این کشور و خروج بخش مسکن از رکود تصویب کرد.

از آنجایی که یک سوم از کل تقاضای چین برای فولاد مربوط به بخش مسکن است رونق ساخت و ساز در این کشور در جایگاه بزرگترین مصرف کننده فولاد جهان، به معنای رونق بازار جهانی فولاد است اما از سوی دیگر رشد اقتصادی در چین در سال جاری و سالهای پیش رو سرعت سالهای پیش از شیوع کووید را نخواهد داشت؛ بنابراین اتخاذ سیاست انبساطی چین به معنای ایجاد یک تحول در بازار جهانی فولاد نیست.

جنگ اوکراین و روسیه

علاوه بر تقاضای چین آنچه در سال جاری میلادی و ادامه آن بر بازار جهانی فولاد تاثیر میگذارد جنگ اوکراین و روسیه است تداوم این جنگ به استمرار کاهش تقاضای اروپا برای فولاد می‌انجامد. همچنین افزون بر دو مورد یاد شده افزایش نرخ بهره در اقتصادهای بزرگ نیز مانع رشد تقاضای جهانی برای انواع کامودیتی از جمله فولاد است.

این کاهش تقاضای جهانی برای فولاد در حالی رقم خورده که تولیدکنندگان بزرگ فولاد جهان با مازاد روبه رو هستند.

مجموع اینها به این معنی است که هر چند تقاضای چین برای فولاد سیر افزایشی پیدا کرده اما کاهش تقاضا از سوی دیگر نقاط جهان رونق بازار آن را دست کم تا پایان جنگ اوکراین و روسیه در ابهام فرو میبرد.

تورم و افزایش نرخ بهره در اقتصادهای بزرگ

 انجمن جهانی فولاد در گزارشی که با عنوان پیش بینی تقاضای فولاد جهان در سالهای ۲۰۲۳ و ۲۰۲۴ منتشر کرده در این مورد می‌نویسد: پیش بینی می‌شود در سال ۲۰۲۳ میلادی تقاضای فولاد ۲,۳ درصد بیشتر از سال گذشته باشد و به یک میلیارد و ۸۲۲ میلیون و ۳۰۰ هزار تن در کل سال برسد پیش بینی انجمن از تقاضای فولاد در سال ۲۰۲۴ نیز ۱٫۷ درصد بیشتر از سال جاری به میزان یک میلیارد و ۸۵۴ میلیون تن است.

بنابر گزارش انجمن جهانی فولاد، در سال ۲۰۲۲ پس از گذر از شوک شیوع کرونا جریانی از افزایش تقاضا برای فولاد رقم خورد اما نرخ بالای تورم و افزایش نرخ بهره در اقتصادهای بزرگ حمله روسیه به اوکراین و و تداوم قرنطینه در چین مانع تقویت این جریان شد فعالیتهای مرتبط با بخشهای مصرف کننده فولاد تا اواخر سال ۲۰۲۲ در رکود فرورفت. این امر همراه با تعدیل موجودیها منجر به کاهش تقاضای فولاد پایین از میزان پیش بینی شده شد.

در همین حال در سال ۲۰۲۳ فاکتورهای مثبتی مانند گشایش در اقتصاد ،چین مقاومت اروپا در مواجهه با بحران انرژی و کاهش مشکلات زنجیره تامین امید به رشد تقاضا را زنده میکرد با این حال تورم مستمر و نرخهای بالای بهره بر بیشتر اقتصادهای بزرگ جهان سایه افکنده و مانع افزایش تقاضا برای فولاد در سال ۲۰۲۳ شده اند.

در ادامه پیش بینی میشود تقاضا برای فولاد در سال ۲۰۲۴ از نقاط گوناگون دنیا به غیر از چین افزایشی باشد. در واقع سرمایه گذاری در کربن زدایی و عملکرد اقتصادهای نوظهور پویا به طور فزاینده ای تقاضای جهانی فولاد را تحریک میکند حتی اگر سهم چین در این سال کاهشی باشد. با این حال تورم پایدار همچنان یک ریسک خواهد بود و این پتانسیل را دارد که نرخهای بهره را بالا نگه دارد و مانع افزایش تقاضای فولاد شود.

وضعیت تقاضای فولاد در نقاط مختلف جهان

چین: بهبود ملایم صنعت

در سالهای ۲۰۲۱ و ۲۰۲۲ میلادی تقاضای چین برای فولاد کاهش یافت؛ این اتفاق برآمده از کاهش شدید رشد اقتصادی در چین به دلیل قرنطینههای پیش بینی نشده ای بود که در سراسر کشور برقرار شده بود

همچنین جریان منفی که در سال ۲۰۲۱ در بخش ساخت و ساز چین برقرار بود در ۲۰۲۲ تشدید شد و در پی آن همه شاخصهای کلیدی املاک و مستغلات به شدت سقوط کردند.

در سال ۲۰۲۲ نیز پیریزی پروژه هایی که ساخت آنها به تازگی شروع شده ،بود ۳۹,۴ درصد کاهش یافت و سرمایه گذاری در املاک و مستغلات رشد منفی سالیانه ۱۰ درصدی را تجربه کرد این اتفاق در ۲۵ سال پیش از آن بی سابقه بود.

این جریانهای شدید کاهشی در سالهای ۲۰۲۳ و ۲۰۲۴ نیز فعالیتهای ساخت و سازی را تحت فشار قرار میدهد اما احتمال یک خیز جزئی در بخش املاک و مستغلات در نیمه دوم سال ۲۰۲۳ به دلیل اقدامات حمایتی دولت وجود دارد. برای سال ۲۰۲۴ نیز بهبود اوضاع بخش املاک و مستغلات پیشبینی میشود اما این جریان رو به بهبود شیبی ملایم دارد.

همچنین سرمایه گذاری زیر ساختی در چین به لطف حمایت دولتی جهشی ۹,۴ درصدی داشته است اما بخش زیادی از این سرمایه گذاری صرف بخشهایی شده که مصرف فولاد در آنها کمتر است؛ مانند سیستمهای تامین آب مخابرات و حمل و نقل.

در سال ۲۰۲۳ بخش زیرساخت چین میتواند با پروژه هایی که در پایان ۲۰۲۲ آغاز شده اند تقویت شود و هر چند احتمال دارد رشد آنها در ۲۰۲۴ ضعیف باشد اما در سال ۲۰۲۳ هیچ پروژه بزرگ مقیاسی در چین شروع نمی شود.

در سال ۲۰۲۲ عملکرد بخش تولید در چین ضعیف بود، اما صادرات اوضاع به نسبت خوبی داشت. پیش بینی میشود در سال ۲۰۲۳ و ۲۰۲۴ بخش صنعت بهبود ملایمی را همراه با کاهش جریان صادرات تجربه کند.

در سال ۲۰۲۲ تولید خودرو در چین ۳٫۴ درصد افزایش داشت. این رشد بیش از هر چیز برآمده از افزایش ۱۱٫۲ درصدی در جابه جایی مسافران بود. تولید وسایل حمل و نقل تجاری افت ۳۱٫۹ درصدی داشت. همچنین جهش دیگری که در تولید وسایل حمل و نقل در سال ۲۰۲۲ اتفاق افتاد در خودروهایی بود که حرکت آنها با استفاده از انرژی‌های نو انجام میشود در این سال تولید این اقلام ۹۶٫۹ درصدی رشد کرد این رشد برابر با تولید ۷ میلیون و ۶ هزار دستگاه خودرو بود در سال ۲۰۲۲ این خودروها ۲۵,۷ درصدی از کل تولید وسایل حمل و نقل چین سهم داشتند.

پیش بینی میشود در سال ۲۰۲۳ و ۲۰۲۴ صنعت خودروسازی عملکرد به نسبت ضعیف تری داشته باشد چون هیچ محرک جدیدی به این صنعت وارد نشده است. در نهایت پس از کاهش ۳٫۵ درصد تقاضا برای فولاد چین در سال ۲۰۲۲ پیش بینی میشود تقاضا برای این فلز در سال ۲۰۲۳، ۲٫۳ درصد افزایش یابد و در سال ۲۰۲۴ نیز این جریان تغییری نکند.

اقتصادهای پیشرفته گذار از دوره افت تقاضا

در سال ۲۰۲۲ تقاضا برای فولاد در اقتصادهای پیشرفته کاهشی قابل توجه پیدا کرده بود دلیل این اتفاق تنگنای مالی و قیمتهای بالای انرژی .بود. پیش بینی میشود این پس از افت ۶,۲ درصدی در سال ۲۰۲۲ در سال تقاضا ۲۰۲۳، ۱,۳ درصد و در سال ۲۰۲۴، ۳٫۲ درصد رشد یابد.

۲۷۰ کشور عضو اتحادیه اروپا و انگلیس: تاثیر پذیری از جنگ اوکراین و انقباض پولی

به نظر می رسد اقتصاد اتحادیه اروپا بیش از آنچه پیش بینی میشد از بحران انرژی ناشی از جنگ اوکراین تاثیر پذیرد. در حالی که اقتصاد این منطقه در سال ۲۰۲۲ رشد ۳٫۵ درصدی داشت با توجه به رکود فعالیتهای صنعتی به میزان چشمگیری از هزینه‌های بالای انرژی متاثر شدند؛ اتفاقی که کاهش چشمگیر تقاضا برای فولاد را در سال ۲۰۲۲ رقم زد.

در سال ۲۰۲۳ صنعت فولاد اتحادیه اروپا همچنان از جنگ اوکراین و روسیه دیگر مسائل مرتبط با زنجیره تامین و ادامه انقباض پولی متاثر خواهد بود. پیش بینی میشود در سال ۲۰۲۴ تقاضای اتحادیه اروپا برای فولاد افزایش یابد چون احتمال دارد در این سال از اختلالات زنجیره تامین و تاثیرات جنگ روسیه و اوکراین بر تقاضای فولاد کاسته شود با این حال هنوز نمیتوان چشم انداز شفافی از اوضاع این منطقه ارائه کرد

پس از افت ۷,۹ درصدی تقاضای فولاد در سال ۲۰۲۲ پیش بینی میشود در سال ۲۰۲۳ نیز تقاضای این محصول در منطقه یادشده ۴ درصد کاهش یابد اما برای سال ۲۰۲۴، رشد ۰۴ درصدی تقاضا پیش بینی میشود

. امریکا تحت تاثیر افزایش شدید نرخ بهره بانکی اقتصاد آمریکا در روزهای پس از عبور از کووید با افزایش شدید نرخ بهره بانک مرکزی برای غلبه بر تورم مسیر خود را طی کرد. پیش بینی میشود در سال های ۲۰۲۳ و ۲۰۲۴ رشد اقتصادی در این کشور اتفاق بیفتد با این حال ریزش ناشی از ورشکستگی سیلیکون ولی نیز باید مورد توجه قرار بگیرد.

با افزایش نرخ بهره بانک مرکزی آمریکا قیمت زمین و مصالح بالا میرود و این امر بر ساخت و ساز به ویژه بر ساخت مسکن تاثیر منفی میگذارد، با این حال در بخش ساخت و ساز غیر مسکونی استمرار بهبود اوضاع پیش بینی میشود

زیر ساخت ها با قوانین جدید از جمله قانون زیرساخت ۲۰۲۱ و قانون کاهش تورم حمایت و پیش بینی میشود تقاضای فولاد از سوی بخش انرژی نیز با توسعه تولید انرژی در آمریکا افزایش یابد.

در همین حال فعالیت بخش تولید آمریکا پس از پایان قرنطینه کاهش پیدا کرده است افزایش قیمتهای خودرو، نرخ بالای بنزین و افزایش نرخهای بهره فشار منفی را بر فروش خودرو در امریکا وارد کرده و فروش خودروهای سبک آمریکایی بیش از هشت درصد در سال ۲۰۲۲ کاهش داشته است.

پیش بینی میشود با کاهش احتمالی نرخ بهره در سال ۲۰۲۳ فروش این خودروها هشت درصد و در سال ۲۰۲۴ هفت درصد رشد یابد اما حتی با این اوضاع هم میزان فروش از ۹۴ درصد سطح فروش در سال ۲۰۱۹ فراتر نمی رود.

در نهایت پیش بینی میشود تقاضای فولاد در امریکا پس از کاهش ۲٫۶ درصدی در سال ۲۰۲۲، رشد ۱٫۳ درصدی را در سال ۲۰۲۳ و ۲٫۵ درصدی را در سال ۲۰۲۴ تجربه کند

ژاپن روند افزایشی تقاضا

تقاضای فولاد در ژاپن به دلیل ضف تولید و ذخیره سازی در سال ۲۰۲۲ میلادی کم شد در حالی که پیش بینی می شود ضعف اقتصاد جهانی بر تقاضای فولاد در سال ۲۰۲۳ سنگینی کند و آن را کاهش دهد اما در مورد ژاپن چون اقتصادی با عرضه محدود است تاثیر این موضوع بر اقتصاد آن نمیتواند چشمگیر باشد.

در سال ۲۰۲۲ بخش ساخت و ساز در این کشور به لطف ساخت انواع ساختمان رشد مثبتی داشت. پیش بینی میشود ساخت و ساز در ژاپن به دلیل پروژه های عمرانی که به پشتوانه طرح بنیادی استقامت ملی، بهبود سرمایه گذاری و انبارهای جدید و تجهیزات لاجستیک پیش میرود توسعه یابد با این حال کمبود نیروی کار همچنان فعالیت های ساخت و سازی را در تنگنا قرار میدهد

در پی رفع تدریجی محدودیتهای عرضه ای در سالهای ۲۰۲۳ و ۲۰۲۴ تولید در بخش ماشینهای صنعتی و خودروها رشد خواهد داشت.

پس از افت ۴٫۲ درصدی تقاضا برای فولاد در سال ۲۰۲۲ پیش بینی میشود تقاضا برای این محصول در سال ۲۰۲۳ چهار درصد و در سال ۲۰۲۴ ۱٫۲ درصد افزایش یابد.

کره جنوبی رشد تقاضای فولاد

در سال ۲۰۲۲ تقاضا برای فولاد در کره به دلیل کاهش سرمایه گذاری در تجهیزات و فعالیتهای ساخت و سازی به میزان قابل توجهی افت کرد آنچه بیشتر از هر چیز اسباب این امر را فراهم آورد خرابیهای برآمده از سیل در

کارخانه های پوهانگ بود. در سال ۲۰۲۳ سرمایه گذاری در حوزه تجهیزات و ساخت و ساز همچنان کساد خواهد بود و

صادرات نیز از تضعیف اقتصاد جهانی متضرر خواهد شد. تولید خودرو در سال ۲۰۲۲ به پشتوانه تسهیل تنگناهای زنجیره تامین و حجم بالای صادرات رو به بهبود بود و پیش بینی میشود در سالهای ۲۰۲۳ و ۲۰۲۴ نیز رشد معتدلی داشته باشد همچنین انتظار میرود تولید در بخشهای دیگر در سطوحی کمتر از سطوح پیش از شیوع کووید باقی بماند.

افزون بر اینها پیش بینی میشود بخش کشتی سازی، تقاضا برای فولاد را در سالهای ۲۰۲۳ و ۲۰۲۴ کم وبیش بهبود بخشد و پس از افت ۸,۶ درصدی تقاضای فولاد در کره در سال ۲۰۲۲ تقاضا برای این محصول در سال ۲۰۲۳، ۲,۹ درصد و در سال ۲۰۲۴، دو درصد رشد کند.

اقتصادهای نوظهور و در حال توسعه به استثنای چین

 میزان تقاضای فولاد در اقتصادهای نوظهور و در حال توسعه متفاوت از یکدیگر است و در کشورهای در حال توسعه به غیر از چین مقاومتی بیشتر از هر نقطه دیگر به چشم میخورد پس از کاهش ۳ درصدی تقاضا در سال ۲۰۲۲، تقاضا برای فولاد در اقتصادهای نوظهور و در حال توسعه به غیر از چین در سال ۲۰۲۳، رشد ۳۶ درصدی و در سال ۲۰۲۴ رشد ۳٫۹ درصدی خواهد داشت.

هند در نقطه ای روشن

هند در صنعت جهانی فولاد در سال ۲۰۲۲ نقطه ای روشن به شمار می.آمد اقتصاد هند با مدیریت درست تورم در مسیر رشد قرار دارد همچنین این کشور به لطف هزینه سنگینی که دولت خرج زیر ساختها کرده از سهم فزاینده ای در سرمایه گذاری در تولید ناخالص داخلی برخوردار است.

پیش بینی میشود بخش مسکن هند نیز به پشتوانه پروژه های ساخت مسکنهای ارزان قیمت و تقاضای شهری رشد داشته باشد سرمایه گذاری بخش خصوصی نیز به لطف طرحهای تولیدی و سرمایه گذاری در حال رشد است. همچنین پیش بینی میشود بخش کالاهای سرمایه ای از سرمایه گذاری در زیر ساختهای مرتبط با انرژیهای تجدید پذیر تاثیر پذیرد. علاوه بر این انتظار می رود خودروسازی و تولید کالاهای مصرفی با دوام بالا رشد داشته باشد. تقاضای فولاد در هند پس از رشد ۸,۲ درصدی در سال ،۲۰۲۲ رشد ۷,۳ درصدی در سال ۲۰۲۳ و رشد ۶,۲ درصدی در سال ۲۰۲۴ را تجربه خواهد کرد.

آسه آن: پروژههای مهم منطقه ای برای افزایش تقاضای فولاد

احیای توریسم به ویژه پس از اینکه درهای چین به روز جهان باز شد و از سرگیری پروژههای ساخت و سازی به تاخیر افتاده رشد تقاضای فولاد در منطقه آسه آن را به حالت عادی برگرداند با این حال از پایان سال ۲۰۲۲ تقاضای این منطقه به دلیل تضعیف اقتصاد جهان کاهش یافته است.

پروژه های مهم منطقه آسه آن که سبب افزایش تقاضای فولاد این منطقه میشوند شامل این موارد است پروژه شهر جدید سرمایه در اندونزی پروژه های خط آهن راه دور در فیلیپین و توسعه حمل و نقل و زیرساختهای صنعتی در ویتنام پیش بینی میشود تقاضای فولاد در این منطقه پس از افت ۳ درصدی در سال ۲۰۲۲ در سال ۲۰۲۳، ۶,۲ درصد افزایش یابد و در سال ۲۰۲۴ ۵٫۷ درصد بیشتر شود.

کشورهای اروپایی خارج از اتحادیه اروپا

 بخش ساخت و ساز در ترکیه از سال ۲۰۱۸ کوچکتر شده و در سال ۲۰۲۲ ، ۸.۴ درصد انقباض یافته است با این حال با توجه به تلاشهای فزاینده برای بازسازی مناطق زلزله زده پیش بینی میشود بخش ساخت و ساز رشد ۱۵ درصدی را تجربه کند.

همچنین پیش بینی میشود در نیمه دوم سال ۲۰۲۳ با کاهش مشکلاتی که بر اثر تامین نشدن تراشه در بخش تولید خودرو ترکیه به وجود آمده بود تولید خودرو در این کشور ۲٫۵ درصد رشد یابد. و در نهایت پس از کاهش ۲٫۶ درصدی تقاضای ترکیه برای فولاد در سال ۲۰۲۲ تقاضا برای این محصول در سال ۲۰۲۳، ۷,۴ درصد و در سال ۲۰۲۴ شش درصد رشد کند.

خاورمیانه و شمال آفریقا

کشورهای شورای همکاری خلیج فارس به لطف قیمتهای بالای نفت احیای توریسم و ورود سرمایه خارجی توانستند در سال ۲۰۲۲ میلادی اوضاع را به نفع خود تغییر دهند. با این حال پیش بینی میشود در سالهای ۲۰۲۳ و ۲۰۲۴ به دلیل کاهش سرعت توسعه در بخش نفت محافظه کاریهای ،مالی رشد تقاضای فولاد در این منطقه ضعیف باشد.

بخش زیادی از احیای اقتصادی در دوران پساکووید در کشورهای شورای همکاری خلیج فارس به ویژه در امارات متحده عربی به واسطه بخشهای غیرنفتی صورت گرفت. عربستان سعودی برنامه سرمایه گذاری سنگین برای گردشگری غیر مذهبی دارد و بر آن است تا سال ۲۰۳۰ سهم سه درصدی تولید ناخالص داخلی از این بخش را به ۱۰ درصد ارتقا دهد. همچنین پیش بینی میشود در شمال افریقا تقاضا برای فولاد به ویژه در مصر و الجزایر کاهش یابد. جنگ اوکراین و روسیه تاثیر نامطلوبی بر تورم قیمت واردات غذا سوخت گذاشته و پیش بینی میشود در مصر، بزرگترین مصرف کننده فولاد منطقه تقاضای فولاد در سال ۲۰۲۳ کاهش یابد زیرا تورم بالا و کاهش ارزش پول منجر به تاخیر در اجرای پروژه های بزرگ مقیاس شده است. همچنین در پی رشد ۴,۹ درصدی تقاضای فولاد در سال ۲۰۲۲ میلادی در منطقه منا پیش بینی میشود تقاضا برای این کالا در سال ۲۰۲۳، ۰٫۶ درصد و در سال ۲۰۲۴ ۳٫۴ درصد در این منطقه بیشتر شود.

روسیه و دیگر کشورهای مستقل مشترک المنافع (سی آی اس) + اوکراین

اقتصاد روسیه از یک بحران کلان در سال ۲۰۲۲ جان سالم به در برد و کاهش تقاضای فولاد در آن نیز کمتر از میزانی بود که پیش بینی میشد در سال ۲۰۲۲، تقاضای فولاد در این کشور از پروژههای خط لوله و ساخت و ساز ساختمانهای مسکونی تعذیه شد.

از سوی دیگر تولید وابسته به قطعات وارداتی با کمبود مواد و قطعات روبه رو بود پیش بینی میشود در سال ۲۰۲۳ و ۲۰۲۴ بخش ساخت و ساز روسیه افت داشته باشد و تقاضای فولاد این کشور نیز در سال ۲۰۲۴ کاهش شدیدی پیدا کند در سالهای پیش رو اقتصاد روسیه به دلیل تحریمهای غربی با چالشهای جدی روبه رو خواهد شد. همچنین در آن سالها این کشور به دلیل مهاجرت و تامین نیروی نظامی با مشکل کمبود نیروی انسانی روبه رو خواهد بود.

در اوکراین تداوم شدت جنگ بیش از انتظارها طول کشیده و این امر بهبود اوضاع را عقب می اندازد در حال حاضر تقاضای فولاد اوکراین ۴۰ درصد از کل تقاضای پیش از جنگ است و رسیدن به سطوح پیش از جنگ به زمان زیادی نیاز دارد.

پیش بینی میشود تقاضای فولاد در منطقه یادشده پس از ۸٫۷ درصد کاهش در سال ۲۰۲۲ بیش از ۳٫۵ درصد در سال ۲۰۲۳ کاهش داشته باشد و در سال ۲۰۲۴، ۴٫۳ درصد افت کند.

آمریکای لاتین رشد تقاضا با شیبی ملایم

 آمریکای لاتین در حال ورود به دوره ای چالش برانگیز آمیخته با چشم اندازی از ضعف اقتصادی و بی ثباتی سیاسی است. در سال ۲۰۲۲ تقاضای فولاد در همه کشورهای این منطقه کاهشی ،بود با این حال پیش بینی میشود همه بخشها در این قاره در سالهای ۲۰۲۳ و ۲۰۲۴ رشد تقاضا با شیبی ملایم را تجربه کنند.

چشم انداز اقتصادی مکزیک به دلیل تورم بالا و ضعف اقتصادی امریکا ضعیف به نظر میرسد. با این حال پیش بینی میشود بخش تولید در مکزیک در سالهای پیش رو عملکرد به نسبت بهتری داشته باشد به ویژه تولید خودرو تولید خودروهای سبک در این کشور ۲۰۲۲ میلادی را با رشد ۹,۲ درصدی پشت سر گذاشت و پیش بینی میشود

در سال ۲۰۲۳ رشد ۶,۳ درصدی و در سال ۲۰۲۴ رشد ۶,۴ درصدی را تجربه کند این رشد تولید برآمده از توسعه صادرات این کشور به امریکاست.

همچنین در سال ۲۰۲۲ تقاضای فولاد برزیل کاهش چشمگیری داشت و ۱۱ درصد افت کرد. دلیل این اتفاق کاهش تولید و ذخیره سازی بود چشم انداز ۲۰۲۳ و ۲۰۲۴ در گیرودار سیاست پولی انقباضی و نبود امنیت مالی قرار گرفته است. نرخهای بالای ،بهره وامهای مسکن و تضعیف بازار کار فعالیتهای ساخت و سازی و جریان تقاضای مستمر کالا را در ۲۰۲۳ تضعیف خواهد کرد. در سال ۲۰۲۲ تولید خودرو در برزیل رشد ۵.۴ درصدی داشت و صادرات آن از رشد قدرتمند ۲۷۸ درصدی برخوردار ،شد با این حال بازار داخلی ضعیف بود. در آغاز سال ۲۰۲۳ بخش خودرو تحرکی نداشت با این حال پیش بینی میشود در ادامه سال رشد ۲٫۲ درصدی را تجربه کند و در سال ۲۰۲۴ بهبود نسبی داشته باشد. در جدول صفحه ،بعد تقاضا برای فولاد بر حسب میلیون تن در مناطق مختلف جهان در سالهای ۲۰۲۲ تا ۲۰۲۴ را مشاهده کنید:

جدول زیر نرخ تغییرات سالانه برای فولاد در مناطق مختلف جهان در سال های 2023 و 2024 را ببینید:

مقاله ی فوق از کتاب سال فولاد ایران استخراج شده است.

فرآیند تولید پروفیل نورد سرد

نورد سرد یک فرآیند فلزکاری برای تولید طیف گسترده ای از پروفیل ها و اشکال با دقت بالا است. این تکنیک ساخت به دلیل توانایی آن در ایجاد پروفیل های پیچیده از کویل های فلزی با حداقل ضایعات مواد، در صنایع مختلف محبوبیت پیدا کرده است. در این مقاله، به فرآیند شکل‌دهی رول، مزایا، کاربردها و ملاحظات کلیدی آن می‌پردازیم.

نورد سرد که به‌عنوان خمش ورق یا رول‌فرمینگ نیز شناخته می‌شود، فرآیند شکل‌دهی مداوم فلز است که شامل تغذیه یک ورق فلزی از طریق یک سری غلتک‌ها می‌شود تا به تدریج آن را به یک پروفیل دلخواه تبدیل کند. این فرآیند معمولاً با باز کردن ورق فلزی شروع شده که سپس به یک سری غلتک که در یک پیکربندی خاص مرتب شده اند وارد می شود. همانطور که ورق از میان غلتک ها عبور می کند، هر مجموعه غلتک قسمتی را به صورت تدریجی خم می کند تا به شکل مورد نظر برسد. پروفیل به تدریج با حرکت فلز در ایستگاه های غلتکی شکل می گیرد و هر ایستگاه عملیات خمش یا شکل دهی خاصی را انجام می دهد. ماشین های رول فرمینگ می توانند ایستگاه های غلتکی متعددی داشته باشند که امکان ایجاد پروفیل های پیچیده با ویژگی ها و ابعاد مختلف را فراهم می کند.

در فرآیند تولید پروفیل بسته، در نهایت لبه های پروفیل به هم فشرده شده و با جوشکاری به روش ERW متصل می شوند. ERW(یک فرآیند جوشکاری است که در آن قطعات فلزی در تماس به طور دائم با حرارت دادن آنها با جریان الکتریکی به یکدیگر متصل می شوند و فلز را در محل اتصال ذوب می کنند.)پروفیل تکمیل شده پیوسته بوده و در نهایت در طول های مورد نیاز بریده می شود.

مزایای نورد سرد

فرآیند شکل دهی نورد سرد مزایای متعددی نسبت به روش های سنتی شکل دهی فلز دارد، از جمله:

راندمان بالا: رول‌فرمینگ فرآیندی پیوسته است که امکان تولید پروفیل‌ها را با سرعت بالا با حداقل زمان خرابی فراهم می‌کند و در نتیجه بهره‌وری و مقرون به صرفه‌تر شدن را افزایش می‌دهد.

کیفیت ثابت: ماشین‌های رول‌فرمینگ می‌توانند به تلورانس‌های دقیق و ابعاد یکنواخت دست یابند و کیفیت ثابت را در طول تولید تضمین کنند.

صرفه جویی در مواد: شکل دهی رول با استفاده از کویل های فلزی به طور موثر، کاهش ضایعات و بهینه سازی استفاده از مواد را در پی دارد.

تطبیق پذیری: فرم دهی می تواند طیف گسترده ای از پروفیل ها را تولید کند، که آن را برای کاربردهای مختلف مناسب می کند.

کاربردهای پروفیل نورد سرد

پروفیل نورد سرد در صنایع مختلف استفاده می شود، از جمله:

ساخت و ساز: پروفیل های به طور گسترده در صنعت ساخت و ساز برای کاربردهایی مانند سقف و قاب بندی و اجزای سازه ای استفاده می شود.

خودرو: از پروفیل ها در صنعت خودروسازی برای قطعاتی مانند پانل های بدنه، چارچوب درها و تقویت کننده های شاسی استفاده می شود.

مبلمان و لوازم خانگی: پروفیل های شکل داده شده در ساخت مبلمان، لوازم خانگی و کالاهای مصرفی برای کاربردهایی مانند قفسه بندی، تزئینات و محفظه ها استفاده می شود.

نورد سرد یک فرآیند فلزکاری است که مزایای بی شماری را برای تولید پروفیل در صنایع مختلف ارائه می دهد. با استفاده از این فرآیند می‌توان پروفیل هایی با کیفیت و دقت ابعادی بالا تولید نمود.

شرکت سافا با 12 خط تولید و بیش از 200 کارمند پیشرو در ساخت لوله و پروفیل، لوله های صنعتی، لوله های مبلمان، قوطی مستطیلی و مربعی، پرلین های Z، انواع سیم مفتول، سازه های نیروگاه خورشیدی، سازه های گلخانه ای و مقاطع مورد استفاده درصنعت لوازم خانگی میباشد.

برای کسب اطلاعات بیشتر می‌توانید با شماره 03134018 تماس حاصل فرمایید

چرا بهترین انتخاب در ساخت سازه های گلخانه ای، لوله فولادی گالوانیزه است ؟

لوله های گالوانیزه گلخانه ای گروهی از لوله های گالوانیزه است که در صنعت کشاورزی و بیشتر برای ساخت سازه های گلخانه ای استفاده می شود. لوله گالوانیزه گلخانه ای به روش های گالوانیزه سرد و گرم گالوانیزه می شود. با توجه به کیفیت و دوام بسیار بالاتر لوله های گلخانه ای تولید شده به روش گالوانیزه گرم، عمر این لوله ها 5 تا 6 برابر بیشتر از لوله های تولید شده به روش گالوانیزه سرد می باشد. این لوله های فولادی در محیط گرم و مرطوب گلخانه حدود 30-25 سال عمر می کنند.

در بازار فعلی لوله های فولادی، انواع لوله های فولادی صنعتی مناسب برای ساخت سازه به طور گسترده ای به عنوان چهارچوب گلخانه استفاده می شود. به طور کلی فولاد، سازه های گلخانه ای را می توان از انواع مختلفی از مواد ساخت. اگر در حال ساخت یک گلخانه هستید، انتخاب نوع چهارچوب برای استفاده یکی از اولین تصمیمات شما خواهد بود. و بدیهی است که برای اکثر کاربران انتخاب یک چهارچوب لوله ای مناسب برای پشتیبانی از کل ساختار گلخانه مهم است.

در بیشتر موارد، اسکلت‌های فولادی در گلخانه‌ها، خانه‌های سرگرمی کوچک ،سازه های فلزی بزرگ و.. استفاده می‌شوند. لوله فولادی گالوانیزه به طور کلی دارای سهم بازاری منطقی است. برخلاف سایر مصالح سازه ای فولادی، لوله فولادی گالوانیزه بلافاصله پس از تحویل آماده استفاده است و هیچ آماده سازی اضافی سطح، بازرسی زمان بر، رنگ آمیزی یا پوشش اضافی مورد نیاز نیست. در حقیقت پس از مونتاژ سازه، پیمانکاران می توانند بلافاصله مرحله بعدی ساخت و ساز را بدون نگرانی در مورد مواد فولادی گالوانیزه آغاز کنند. امروزه لوله های فولادی گالوانیزه گرم  در بازار محبوبیت زیادی دارد. علاوه بر این، فرآیند گالوانیزه از فولاد در برابر آسیب زنگ زدگی محافظت می کند که می تواند در حین حمل و نقل، نصب و سرویس نیز رخ دهد.

 انتخاب لوله گالوانیزه می تواند از هزینه نگهداری و تعویض لوله های زنگ زده جلوگیری کنید. با استفاده از لوله های فولادی گالوانیزه، لوله های فولادی می توانند بسیار بیشتر از لوله های غیر گالوانیزه دوام آورده که باعث صرفه جویی در هزینه های ساخت گلخانه ی شود.

در مقایسه با سایر پوشش‌های معمولی لوله‌های فولادی، مانند رنگ‌آمیزی و پوشش پودری، عملیات گالوانیزه بسیار پر کار تر بوده و در نتیجه هزینه اولیه بالاتری را برای پیمانکاران به همراه دارد. علاوه بر این، لوله فولادی گالوانیزه به دلیل دوام و خاصیت ضد خوردگی، قابل بازیافت و استفاده مجدد داشته که تا حدودی باعث صرفه جویی در هزینه در طول کار پس از تعمیر و نگهداری می شود. در سال‌های اخیر، لوله فولادی نورد سرد معمولاً برای اسکلت فولادی در پروژه سازه های گلخانه ای استفاده می‌شود که دارای کیفیت سطح بالا وتلورانس ابعادی دقیق تری است، زیرا لوله فولادی نورد سرد قبلاً فرآیند خنک‌سازی را طی کرده است که به آن کمک می کند تا تلورانس ابعادی دقیق تری داشته باشد، در حالی که فولاد با نورد گرم دارای تلورانس ابعادی ببیشتری است.

لوله های گلخانه ای معمولا در اندازه های مختلف بین 2/1 اینچ تا 4 اینچ تولید می شوند. لوله های گلخانه ای گالوانیزه سافا معمولا در شاخه های شش متری تولید و عرضه می شوند. البته امکان تولید سفارشی در سایزهای دلخواه مشتری نیز وجود دارد.

بهینه سازی ذخیره انرژی خورشیدی در ساعات اوج تولید

با افزایش تقاضا برای راه حل های انرژی پاک و پایدار، انرژی خورشیدی به عنوان یک بازیگر کلیدی در تغییر شکل چشم انداز انرژی جهانی برجسته می شود. یکی از ویژگی های قابل توجه انرژی خورشیدی دوره اوج تولید آن است که معمولا بین ساعت 12:00 بعد از ظهر تا 3:00 بعد از ظهر زمانی که خورشید در اوج خود قرار دارد رخ می دهد. این مقاله چالش‌ها و فرصت‌های مرتبط با این پنجره تولید اوج و اهمیت راه‌حل‌های ذخیره انرژی کارآمد برای به حداکثر رساندن مزایای انرژی خورشیدی در این ساعات را بررسی می‌کند.

در گذشته، نیروگاه‌های زغال‌سنگ وجود داشت که در آنها انرژی به‌طور پایدار تولید می‌شد. حال به لطف تابش خورشید ، هنگامی که به طور ناگهانی اوج انرژی سولار وجود دارد، لازم است این انرژی ذخیره شود، تا باراضافی به شبکه برق وارد نشود. اطمینان از تولید و ذخیره انرژی خورشیدی با مصرف این انرژی به بهترین شکل ممکن و با استفاده از ایستگاه های شارژ سریع انجام می شود. در نهایت، این روش،نیروگاه مجازی نامیده میشود. یک نیروگاه مجازی می تواند با تثبیت انرژی ، فشار وارده بر شبکه برق را کاهش دهد. در نتیجه، انرژی پایدار به طور کارآمدتری استفاده خواهدشد، همچنین می توان با این روش تولید برق بااستفاده از نیروگاه های فسیلی را کاهش داد.

باتری‌های لیتیوم یون و سایر فناوری‌های ذخیره‌سازی پیشرفته در جذب انرژی خورشیدی اضافی در ساعات اوج مصرف عالی هستند که انرژی ذخیره شده را می توان در دوره هایی با تولید کمتر خورشیدی یا در ساعات اوج تقاضا مورد استفاده قرار داد.

پیاده سازی راه حل های شبکه هوشمند هماهنگی بهتر بین تولید انرژی خورشیدی، ذخیره سازی و تقاضای کلی برق را تسهیل می کند.

ذخیره انرژی کارآمد امکان جابجایی بار را فراهم می کند و استفاده از انرژی خورشیدی ذخیره شده را در ساعات عصر که تقاضا معمولاً به اوج خود می رسد امکان پذیر می کند.

گسترش راه‌حل‌های ذخیره‌سازی خورشیدی در جوامع و بخش‌های صنعتی می‌تواند استفاده از انرژی خورشیدی را در ساعات اوج مصرف بیشتر بهینه کند.

نتیجه:

بهینه سازی ذخیره انرژی خورشیدی در ساعات اوج تولید برای تحقق کامل پتانسیل انرژی خورشیدی بسیار مهم است. با پرداختن به چالش‌های مرتبط و همسو کردن استراتژی‌های ذخیره‌سازی انرژی در زمان اوج تولید، استفاده ی بهینه از انرژی پایدار محقق می‌شود. با ادامه پیشرفت‌های فناوری و استفاده از راه‌حل‌های ذخیره‌سازی انرژی هوشمند نقشی محوری در به حداکثر رساندن مزایای انرژی خورشیدی انجام می‌شود.

کدام لوله ها در ساخت سازه های گلخانه ای بیشترین محبوبیت را دارند ؟

گلخانه‌ها بخش اساسی کشاورزی مدرن هستند که محیط کنترل‌شده‌ای را برای رشد بهینه گیاهان فراهم می‌کنند. از میان مواد مختلف استفاده شده در ساخت گلخانه، لوله‌های فولادی گالوانیزه به طور گسترده از محبوبیت بیشتری برخوردارند. این مقاله به بررسی دلایل محبوبیت لوله‌های فولادی گالوانیزه در ساخت گلخانه و مزایای آنها می‌پردازد:

مقاومت در برابر زنگ زدگی، خوردگی و اکسیداسیون
یکی از دلایل اصلی محبوبیت لوله‌های فولادی گالوانیزه در ساخت سازه های گلخانه ای، مقاومت استثنایی آنها در برابر خوردگی و اکسیداسیون است. فرایند گالوانیزه کردن به معنای پوشاندن فولاد با یک لایه محافظ از فلز روی  است، که با توجه به رطوبت بالا و تماس مداوم با آب و مواد کودی در محیط‌های گلخانه، مقاومت به زنگ زدگی، خوردگی و اکسیداسیون را بالا برده  و عمر طولانی و دوام سازه را تضمین می‌کند.

طول عمر و دوام بالا

لوله‌های فولادی گالوانیزه به خاطر طول عمر و دوام بالای خود شناخته شده هستند. روکش فلز روی، نه تنها  باعث مقاومت در برابر زنگ زدگی می‌شود بلکه مقاومت در برابر عوامل جوی را افزایش می‌دهد. با توجه به اینکه گلخانه ها در معرض شرایط جوی مختلفی هستند، لوله های فولادی گالوانیزه به علت ماهیت خود باعث حفظ ساختاری پایدار، برای رشد گیاهان در گلخانه می‌باشند.

اقتصادی بودن

هزینه اولیه لوله‌های فولادی گالوانیزه ممکن است کمی بیشتر از برخی از مواد جایگزین باشد، اما اقتصادی بودن طولانی‌مدت آنها باعث می‌شود این ماده تبدیل به یک سرمایه‌گذاری هوشمندانه باشد. دوام و نیازهای کمتر به نگهداری از فولاد گالوانیزه منجر به کاهش هزینه‌های تعمیر و تعویض در طول عمر گلخانه می‌شود. این اقتصادی بودن به ویژه برای افرادی جذاب است که به دنبال راهکارهای پایدار و اقتصادی برای ساخت سازه های گلخانه ای هستند.

سهولت در نصب

لوله‌های فولادی گالوانیزه به خاطر سهولت نصب خود نیز شناخته می‌شوند که به کارایی ساخت گلخانه افزوده می‌شود. این لوله‌ها اغلب پیش‌ ترکیب شده‌اند که امکان نصب، مونتاژ و یا جمع‌آوری سریع و ساده را فراهم می‌کند که نه تنها باعث صرفه‌جویی در زمان شده بلکه هزینه نیروی کار را نیز کاهش می‌دهد.

استحکام سازه

قدرت ذاتی فولاد گالوانیزه آن را به گزینه‌ای ایده‌آل برای ساخت گلخانه تبدیل می‌کند. این ماده قادر به تحمل نیازهای ساختاری گلخانه است، از جمله حمایت از وزن گیاهان آویزان، سیستم‌های تهویه و تجهیزات کنترل محیطی. این انطباق ساختاری تضمین می‌کند که گلخانه محیطی قابل اعتماد و ایمن برای رشد گیاهان باشد.

سازگاری و قابلیت سفارشی‌سازی

لوله‌های فولادی گالوانیزه امکان طراحی متنوع را ارائه می‌دهند و به ایجاد سازه های گلخانه ای سفارشی با توجه به نیازهای کشاورزان کمک می‌کنند. به عبارت دیگر، ابعاد و یا شکل سازه اهمیت چندانی نداشته، چرا که لوله‌های فولادی گالوانیزه می‌توانند به آسانی با طرح‌های مختلف تطبیق یابند. این انطباق تضمین می‌کند که گلخانه می‌تواند به منظور کاشت محصولات مختلف و روش‌های کشت متنوع تنظیم شود.

نتیجه‌گیری

در پایان، محبوبیت لوله‌های فولاد گالوانیزه در ساخت سازه های گلخانه ای به مقاومت استثنایی در برابر زنگ زدگی، خوردگی و اکسیداسیون، طول عمربالا، اقتصادی بودن، سهولت نصب، استحکام سازه و انطباق پذیری برمی‌گردد. با توجه به تحول صنعت کشاورزی، فولاد گالوانیزه همچنان یک انتخاب قابل اعتماد و پایدار برای کشاورزان با سازه های گلخانه ای مقاوم و کارآمد است. در حقیقت لوله‌های فولادی گالوانیزه با افزایش عمر گلخانه، کاهش هزینه‌های نگهداری و تعمیرات و ایجاد محیطی مساعد برای کشت بهینه محصولات باعث افزایش سطح اطمینان خواهد شد.

شرکت ساخته های فلزی اصفهان(سافا)، با داشتن پیشینه ای طولانی(بیش از 50 سال) در این صنعت آماده ی تامین انوع لوله، قوطی و پروفیل های صنعتی است. شرکت سافا علاوه بر تامین سایز های معمول بازار، قابلیت تولید انواع محصولات مورد نظر را بصورت کاملا سفارشی نیز دارا است.

شما می‌توانید برای کسب اطلاعات بیشتر و همچنین مشاوره با همکاران ما، با شماره ی 03134018 تماس حاصل فرمایید.

پیشران های توسعه

ماده ۱۶ قانون جهش تولید دانش بنیان

صنایع با قدرت مصرف بیشتر از 1 مگاوات موظفند از ابتدای سال 1402 ، معادل 1% از برق مورد نیاز سالانه خود را از طریق احداث نیروگاه‌های تجدیدپذیر تامین نماید و این میزان را در پایان سال پنجم اجرای قانون، حداقل به 5% برسانند.

قانون مانع زدایی از توسعه صنعت برق

صنایع انرژی بر، با هماهنگی وزارت صنعت ،معدن و تجارت و وزارت نیرو مکلفند حداقل ۱۰۰۰ مگاوات نیروگاه تجدیدپذیر و پاک را تا پایان سال 1404 از محل منابع داخلی صنایع مذکور احداث نمایند.

بدین جهت در طی سال های اخیر سیاست‌ها و برنامه‌های متنوعی در دستور کار ساتبا قرار گرفته و تلاش شده است تا با تدوین راهبردهای زیربنایی و تصویب قوانین موثر بستر مناسبی جهت توسعه انرژی‌های تجدیدپذیر و بومی سازی فناوری های مربوطه با بهره گیری از پیشرفته ترین فناوری‌ها فراهم گردد .

فرصت یک سرمایه گذاری برای آینده

در سال های اخیر با سهمیه بندی توزیع برق در بین صنایع ایران مشکلات بسیاری رقم خورد از قطعی برق تا هزینه های مازاد نیروی انسانی و ... همه و همه شاید یک دلیل داشت : وابستگی صد درصدی به شبکه توزیع برق!

خوشبختانه ایران یکی از غنی ترین کشورهای جهان در خصوص دسترسی به منابع متنوع انرژی‌های تجدیدپذیر می باشد. وجود پتانسیل قابل توجه جهت احداث نیروگاه‌های خورشیدی ، بادی و .... بیانگر لزوم توجه به این نعمت های رایگان بوده و لزوم برنامه ریزی جهت دستیابی به اهداف توسعه را دو چندان می نماید.

امروز در ایران شاهد شرکتهایی هستیم که با تفکر به آینده خالق راهکارهایی شده اند که می تواند فرصت‌های سرمایه گذاری و همچنین گذر از بحران را برای صنایع ایجاد کنند که شرکت ساخته های فلزی اصفهان (سافا ) در زمره این پیشران‌های توسعه صنعت قرار دارد.

سافا امروز بعد از محقق کردن نیازهای صنایع ایران در خصوص انواع لوله ، پروفیل ، قوطی ، سازه های گلخانه ای ،  امروز اقدام به توسعه صنایع در خصوص دستیابی به نیروگاه خورشیدی متمرکز در محیط های مختلف نموده است.

بستر ایجاد نیروگاه ، نامحدود است

صنایع و ارگان ها می توانند با توجه به ظرفیت های خود در خصوص تخصیص فضا از یکی از راهکارهای نیروگاه های مستقر بر پشت بام و سقف ، مستقر بر دیوار و مستقر بر بستر زمین اقدام نمایند تا نتنها خود را از جریمه هایی که در آینده متوجه آنها خواهد شد برهانند بلکه کمک رسانی باشند برای کنترل زیست بوم سرزمینمان.

کلیات مدل

متقاضیان حقیقی و حقوقی دارای زمین شخصی یا دارای زمین در شهرک های صنعتی میتوانند بر اساس آیین نامه اجرایی ماده ۶۱ قانون اصلاح الگوی مصرف انرژی مصوب هیئت وزیران به شماره ۱۵۳۴۴۰ ت ۵۲۳۷۵هـ مورخ ۱۳۹۴/۱۱/۱۴) اقدام به احداث نیروگاه خورشیدی تا ظرفیت حداکثر ۳ مگاوات نمایند. مدت قرارداد خرید تضمینی برق این نوع نیروگاهها ۲۰ ساله و با نرخ ابلاغی که مشمول تعدیل نیز می گردد خریداری خواهد شد.

كار عمده كارخانجات لوله و پروفیل تبدیل ورق فولادی(كلاف) به روش نورد سرد به محصول نهایی با شكل ها و ابعاد مختلف (پروفیلهای باز و بسته) می باشد. این فرآیند شامل مراحلی می باشد که ذیلاً به اختصار توضیح داده می شود :

1 _ مواد اولیه :

مواد اولیه مصرفی اكثر كارخانجات قبل از راه اندازی فولاد مباركه از كشورهای اروپایی و ژاپن تأمین می گردید ولی در حال حاضر قسمت عمده آن ازطریق فولاد مباركه و قسمتی نیز از كشورهای آسیای میانه، برزیل، اروپا و اروپای شرقی تهیه می گردد.

ورق مصرفی باید دارای تركیبات شیمیایی خاص بوده و بالطبع از خواص مكانیكی مناسبی برخوردار باشد تا در هنگام تولید برای سازنده و در نهایت برای مصرف كننده ایجاد مشكل ننماید. ورق مصرفی با استاندارد 37.2 ST  و یا JIS G 3131 یا G 3132 دارای تركیبات شیمیایی (سیلیس  با 35/0 ، كربن با 3/0 تا 1/0 ، گوگرد 04/0 ، فسفر 04/0 ، منگنز 5/0) بوده و برای اینگونه تولیدات پیشنهاد و مورد مصرف می باشد مگر در موارد خاص.

ورق فولادی پس از ورود به كارخانه توزین و باتوجه به مشخصات ابعادی و مصرف آنها در قسمت های مختلف، انبارشده تا وارد پروسه تولید گردد.

2 _ برش كلاف به نوار :

كلاف های خریداری شده در دستگاه های برش به نوارهایی با عرض مشخص بریده می گردند. این دستگاه ها بنا به سفارش و نحوه بهره برداری دارای قسمت های مختلف بوده كه بعضاً تمام اتوماتیك و برخی نیمه اتوماتیك می باشند.

یک دستگاه برش معمولا دارای قسمت های ذخیره کلاف، میز حمل کننده، ضربه گیر، کلاف گیر، و سیستم بازکننده طوقه های کلاف، سیستم كنترل كننده كناره كلاف برای بهتر تنظیم شدن، صاف كننده ورق، گیوتین و قرقره های هدایت ورق، غلتك های تغذیه ورق، قسمت اصلی برش، غلتك های جداكننده نوارهای بریده شده، نگاه دارنده نوارها و نهایتاً نوار جمع كن می باشد.

پس از قرار گرفتن كلاف روی كلاف گیر كه خود نیز دارای حركت گردشی می باشد كلاف گیر چرخیده و پس از بازشدن طوق ها سر ورق زیر غلتك های صاف كننده هدایت می گردند. این عمل باعث صاف و تخت شدن ورق می گردد. توسط گیوتین سر ورق بریده شده تا برای جوشكاری در قسمت های بعدی اشكالی وجود نداشته باشد. آنگاه ورق توسط غلتك های تغذیه به طرف دو عدد شافت اصلی كه دارای محرك بوده و بر روی آن تیغه هایی از فولاد كه عملیات حرارتی بر روی آنها انجام و سختی آن بین (61-59) راكول سی رسیده  و فواصل آنها متناسب با عرض نوارهای موردنیاز تنظیم شده حركت می كند. دراثر عبور ورق از بین دو تیغه عمل برش انجام می گیرد.

حركت ورق(نوارها) به جلو ادامه دارد و به جهت اینكه نوارهای بریده شده به طور دقیق به جلو هدایت گردند، از دو عدد شافت جداكننده كه بر روی آنها تیغه های كوچكی مستقر گردیده اند عبور داده می شوند تا نهایتاً سر اولیه نوارهای بریده شده در گیره مخصوصی كه در داخل نوار جمع كن قرار دارد و توسط سیستم هیدرولیك قطر نوار جمع كن را چند سانتیمتر باز می نماید درگیر شود. این عمل از یك طرف باعث جمع شدن دولبه گیره و گرفتن سر نوارها شده و ازطرفی در پایان زمان تخلیه نوارها با عمل جمع شدن نوارگیر از داخلی ترین لایه ورق ها جداشده و به سهولت می توان نوارها را توسط میز متحرك و صفحه ای كه در جهت محور اصلی حركت می كند به خارج هدایت نمود. از این مرحله به بعد عمل كشیدن ورق توسط نوار جمع كن تا تمام شدن كل طول كلاف انجام می گیرد. نوارها نهایتاً دسته بندی و به قسمت های مختلف خطوط تولید انتقال می یابد.(شكل 1-4)

شكل (1-4) : نمایی از خط نوار بری

3 _ تولید لوله و پروفیل :

قوطی و پروفیل را می توان به دوطریق مستقیم و غیرمستقیم تولید نمود. روش انتخابی بستگی به امكانات ماشین ازنظر طراحی دارد. معمولا پروفیل به روش مستقیم تولید می گردد. دستگاه های لوله و پروفیل عموماً دارای قسمت های تغذیه نوار، گیوتین، قسمت جوش سر و ته نوار، انباره، فرمینگ(كه از دوقسمت شكل دهنده اولیه و شكل دهنده نهایی ، قسمت جوش دولبه پروفیل، براده برداری، سردكن، سایزینگ با تعداد 4 تا 6 دروازه  خمش و پیچش گیر برش(اره) اتوماتیك ، شتاب دهنده و نهایتاً میز تخلیه می باشند. باتوجه به اینكه دستگاه برای ساخت چه تولیداتی طراحی شده و به چه روشی ساخته شده باشد قسمت های فوق باكمی تغییر از نظر تعداد و اندازه ساخته خواهد شد ولی آنچه قابل ذكر است اینكه عمل اصلی این دستگاه ها شكل دادن به ورق در حال عبور از بین دوقالب بالا و پایین درحال چرخش در دروازه های مختلف تا تولید محصول نهایی به طریقه سرد می باشد. (شكل 2-4)حالتی از شكل گرفتن نوار فلزی را نشان می دهد.

شكل (2-4)  : نحوه تولید یك نوع پروفیل

تولید پروفیل و قوطی های ساختمانی می تواند به روش مستقیم و یا غیرمستقیم (تولید لوله و سپس تبدیل به شكل نهایی) انجام گردد. هر روش دارای محاسن و معایبی می باشد.

در روش تولید مستقیم نوار در اثر عبور ازبین قالب های بالا و پایین (دارای محرك) و دركنار هرزگردها كه طراح با انجام محاسبات ازنظر میزان نیرو و زوایای شكل موردنظر كه با توزیع در هر دروازه طراحی نموده به تدریج شكل گرفته و پس از جوش خوردن دولبه ورق توسط جوش های فركانسی نهایتاً در قسمت سایزینگ شكل كامل می گیرد.

كاملا جوش قالب ها و حرارت نیرو ازطرف در اثر اعمال تولید شده پروفیل مستقیم نبوده و توسط پیچش گیر با اعمال نیروی مجدد، خمش، پیچش و كمانش آن اصلاح می گردد. پروفیل درحال تولید، توسط اره اتوماتیك در فواصل 6 متری بریده و به تعداد معینی بسته بندی و پس از نصب كارت مشخصات و تأیید كنترل كیفی به  انبار محصولات تحویل می گردد.

در روش تولید غیرمستقیم پروفیل ابتدا در دستگاه اصلی نورد با همان مراحل فوق و یكی از سه روش خم كردن، به لوله تبدیل و پس از جوش دولبه، در قسمت سایزینگ و پیچش گیر دراثر فشارهای بالائی و پایینی و جانبی، این لوله به اشكال مختلف تبدیل می گردد و یا اینكه در قسمت سایزینگ و پیچش گیر لوله كامل تر و محصول نهایی لوله خواهد بود و پس از برش بسته بندی می گردد.

لوله های تولید شده را در دستگاه های ساده تری كه هر یك دارای 8 الی 10 دروازه می باشند عبور داده و اشكال مختلفی را تولید خواهند نمود.

محاسن و معایب دو روش :

الف  روش مستقیم :

پروفیل تولید شده به روش مستقیم دارای زاویه های تیز، ابعاد دقیق و خط جوش ثابت در دیواره بالایی و انحنای سطحی كم بوده و نسبت به روش دیگر از كیفیت بالاتری برخوردار خواهد بود.

در این روش به دلیل تیز گوشه بودن و اختلاف قطر نقاط مختلف قالب ها و سرعت خطی متفاوت، استهلاك قالب ها بیشتر می باشد. همچنین ازنظر ماشین كاری و عملیات حرارتی نیز دقت عمل بیشتری لازم است از طرفی فضای هوایی بیشتر بین ایندكتور و پروفیل و فریت سرعت تولید را كاهش داده و نسبت به روش تولید غیرمستقیم دارای سرعت كمتر و راندمان پایین تری خواهد بود(شكل 3-4)

شكل (3-4) : تولید پروفیل به روش مستقیم

ب  روش غیر مستقیم :

در این روش در قسمت اولیه ماشین (شامل forming  و finishing) به یكی از سه طریق : شكل دهی لبهای، شكل دهی مركزی و یا شكل دهی ازطریق شعاع واقعی (شكل 4-4)

(باتوجه به نظر طراح و شرایط ماشین) نوار به لوله تبدیل و در قسمت sizing  به شكل موردنظر تبدیل می گردد كه این روشon line  نامیده میدشود و یا پس از اینكه در این دو قسمت نیز لوله كامل و بریده شد، در دستگاه های دیگری عمل تغییر شكل انجام می گردد. در این روش چون می توان با ساخت یك لوله در قسمت فرمینگ و تعویض حداقل چند قالب  در قسمت سایزینگ و یا بردن به دستگاه های بدون جوش دیگر چند نوع پروفیل تهیه نمود داشتن تنوع پروفیل با حداقل ماشین لوله سازی امكان پذیر است .ضمناً چون فاصله هوایی بین ایندكتور و لوله به حداقل ممكن و قطر انتخابی فریت می تواند به بالا ترین اندازه ممكن برسد از حداكثر توان دستگاه جوش میتوان استفاده كرده و سرعت تولید نسبت به روش مستقیم  بیشتر خواهد بود. قالب ها منحنی شكل و ساخت با دستگاه راحت تر و در عملیات حرارتی احتمال شكستن به دلیل عدم وجود گوشه های تیز بسیار كمتر می باشد ولی  ازنظر كیفیت، گوشه ها گردتر و اندازه اضلاع و خط جوش و انحنای سطحی بادقت پایین تر نسبت به روش مستقیم خواهد بود.

چنانچه تولید لوله صرفاً برای تهیه لوله گاز و یا آب باشد قطر لوله را در قسمت جوش حدود نیم میلی متر بیشتر از قطر نهایی ساخته و این میزان اضافه قطر لوله را با افزایش سرعت خطی به وجود آمده در اثر افزایش قطر قالب ها در هر دروازه (5/0  تا 2/0) میلیمتر در سایزینگ تقلیل داده و عملا لوله را كشیده و گرد می نمایند. لوله تولید شده را می توان قبل از برش توسط تست غیر مخرب ادی كارنت (حوزه مغناطیسی) آزمایش و یا پس از برش به صورت off line آزمایش را انجام داد و آنگاه پس از پلیسه گیری عمل تست هیدرواستاتیك  را تا فشار حدود 70 بار برای مدت 5 ثانیه انجام داده پس  از تأیید و چاپ مشخصات لازمه بر روی لوله ها به صورت شش گوش بسته بندی  و به بازار عرضه نمود.

شكل (4-4) : سه روش شكل دهی متداول لوله

محاسبه عرض نوار:

عرض نوار مصرفی موردنیاز برای یك مقطع با استفاده از رسم طرح مقطع با مقیاس بزرگتر معین می گردد. بدین صورت كه اندازه قسمت های صاف و اندازه قسمت های خمشده كه در اثر تنش یا كشش درطول محور خنثی به دست آمده را جمع می كنند. عدد به دست آمده به نسبت مقیاس، تعیین كننده عرض نوار مصرفی خواهد بود. برای شعاع های داخلی كه معادل 2 برابر ضخامت مواد اولیه باشد محل محور خنثی را تقریباً در13 فاصله بین سطح خارجی و داخلی خم درنظر می گیرند چنانچه عرضی كه در اثر تنش یا كشش به وجود آمده است  را باω  كه با نام خم مجاز شناخته میشود نمایش دهیم برای قسمت خم شده با شعاع داخلی معادل t2  از رابطه زیر به دست می آید:

ω = 0.01745 α (r + t/3) عرض گوشه

در رابطه بالا  α زاویه خم برحسب درجه  و r شعاع داخلی خم به میلی متر و t ضخامت فلز مصرفی می باشد و عدد 0.01745 عامل تبدیل درجه به رادیان درنظر گرفته شده است.

هرگاه خم موردنظر تیز باشد شعاع داخلی تقریباً به صفر نزدیك و  r از رابطه بالا حذف می گردد درنتیجه داریم:

 ω = 0.01745 α (t/3)

زمانی كه شعاع داخلی خم برابر یا بیشتر از t 2 باشد و یا اینكه مواد اولیه از شكل پذیری كمتری نسبت به فولاد با كربن پایین برخوردار باشد و یا هردو عامل فوق الذكر موجود باشد محور خنثی تقریبا بین سطح داخلی و خارجی خم قرار می گیرد و در رابطه فوقt/3  به t/2 برای محاسبه عرض  نوار تغییر می كند:

ω = 0.01745 α (r + t/2)

همانگونه كه قبلاً اشاره شد سه روش برای خم كردن مشخص شده كه هر یك با تعداد دروازه های متفاوت بوده و این بستگی به ضخامت ورق مورد مصرف و تركیب شیمیایی فولاد دارد.

هرچه ضخامت ورق مصرفی بالاتر و نوع تركیبات ورق فولادی مصرفی سختی بیشتر داشته باشد به تعداد دروازه بیشتری نیاز می باشد و چنانچه تعداد دروازه ها كم باشد نهایتا موجب ناصافی و پیچ خوردگی شاخه می گردد.

مختصری درمورد جوش لبه ها:

عمل جوش دو لبه لوله و یا پروفیل به وسیله جوش های فركانسی انجام می گیرد. بدین صورت كه چون تلفات درتمامی سیستم ها با مجذور فركانس رابطه مستقیم دارد، ابتدا ولتاژ (380) ولت سینوسی شبكه توسط ترانس افزاینده به میزان 10 كیلوولت افزایش پیدا كرده سپس این ولتاژ توسط 6 سری ركتی فایر به صورت یك ولتاژ DC درآمده ولتاژ حاصله پس از صاف شدن و كاهش نوسان، فاكتور آن به یك لامپ تریود با توان بالا اعمال كه در این مرحله لامپ با ایجاد نوسان ، ولتاژ DC را به صورت یك ولتاژ سینوسی  با فركانس  موردنیاز (حدود 400350 كیلوهرتز) مناسب برای جوش پروفیل تبدیل می نماید)فركانس موردنیاز توسط سلف و تعدادی خازن تعیین می گردد.( این ولتاژ توسط ترانس مجدداً كاهش پیدا كرده و به ایندكتور منتقل می گردد.

ایندكتور، مشابه سیم پیچ اولیه یك ترانس، و لوله به صورت ثانویه و ذغال به عنوان جمع كننده یا هسته مورداستفاده قرار می گیرد. درحال حاضر با پیشرفت تكنولوژی به جای استفاده از لامپ تریود از قطعات الكترونیكی بنام mos استفاده میكنند كه تعدادی mos  با كانال N در مسیر خط  + و تعدادی mos با كانال P در مسیر خط  قرار گرفته و فركانس  موردنظر را به وجود می آورند كه مزیت اینگونه سیستم ها در تغییر قدرت خروجی  با استفاده از تعویض كارت های mos  و همچنین عدم استفاده  از ولتاژ 10 كیلوولت می باشند.

در شكل(5-4) شرایط ایندكتور ازنظر عرض، فاصله تا قالب های جوش، زاویه ورق درحال تبدیل به لوله وضعیت قرارگرفتن فریت (ذغال) نسبت به قالب های جوش مشخص شده است. تا بهترین راندمان را در قسمت جوش داشته باشیم:

αزاویه بسته شدن لوله نسبت به آخرین قالب2<α<3

عرض ایندكتور = 1L

فاصله شروع ایندكتور از مركز قالب جوش = 2L

1L را معمولاًبه اندازه قطر لوله درحال تولید درنظر می گیرند

معمولا فریت انتهای 3  تا 5 میلیمتر از مركز قالب های جوش  باید جلوتر باشد

شكل (5-4) : شرایط قرارگرفتن ایندكتور

1- كلیات

توسعه اقتصادی ابعاد چندگانه ای دارد و هدف های متعددی را دنبال می كند. مقوله های اقتصادی، سیاسی، اجتماعی امنیت ملی و مانند آن جنبه های مختلف توسعه را تشكیل می دهند. هدف های ملی باهم مرتبط بوده و ارتباط متقابل آنها بسیار پیچیده است. ماهیت این ارتباط ها در كشورها و همچنین در زمان های مختلف متفاوت است. باتوجه به هدف ها، یكی از ابزارهای اساسی اجرای سیاست های اعلام شده دولت ها، اجرای طرح های سرمایه گذاری است. در وهله اول، رابطه بین هدف های ملی و معیارهای ارزشیابی طرح های سرمایه گذاری بسیار بدیهی به نظر می رسد به طور اصولی معیار سنجش و گزینش طرح های سرمایه گذاری باید متأثر از هدف های ملی و بازتاب ارتباط متقابل این دو باشد و تا حد امكان رابطه بین هدف های توسعه اقتصادی و خصیصه های یك طرح سرمایه گذاری به شكلی قابل شناسایی باشد. یكی از هدف های اساسی و استراتژیك سیاست توسعه ملی هر كشور بالا بردن سطح زندگی فعلی و افزایش مصرف آینده ازطریق افزایش سرمایه گذاری و افزایش نرخ رشد است. می دانیم كه درآمد ملی تنها منبع مصرف و پس انداز، مقیاس كمی اساسی برای تعیین نرخ افزایش رفاه ملی است. مقدار درآمد ملی شاخص رفاه، انعكاسی از ثروت های كشور، درجه تحقق نیازهای اساسی و خواسته های مردم است، بنابراین، هدف اساسی و نهایی هر طرح سرمایه گذاری از دید جامعه، افزایش هرچه بیشتر درآمد ملی است و انعكاس درآمد ملی در سطح یك طرح، ارزش افزوده خالص آن می باشد. بدین ترتیب ارزش افزوده موردانتظار حاصل از سرمایه گذاری باید براساس ارزش واقعی داده ها مورد ارزشیابی قرار گیرد. صنایع آهن و فولاد به علت خواص و كاربردهای متنوع آن در فعالیت های صنعتی و اقتصادی به عنوان یكی از معیارهای توسعه صنعتی و پیشرفت اقتصادی كشور شناخته شده و تأثیرپذیری شرایط اقتصادی- اجتماعی كشور در برآورد و پیش بینی مصرف آن باید موردتوجه قرار گیرد. این صنعت جزو صنایع سرمایه ای بزرگ با تكنولوژی بزرگ و پیشرفته و سرمایه بر محسوب میشود این صنعت به علت تأثیر زیادی كه روی توسعه صنایع كشورها دارد صنعت مادر نیز نامیده می شود. این صنعت می تواند شالوده بخش عظیمی از زمینه های صنعتی در هر كشور باشد. تمدن جدید برمبنای صنعت آهن و فولاد استوار است و ایجاد این صنعت از مطلوب ترین ویژگی های برنامه توسعه صنعتی كشورها به شمار میرود. صنعت آهن و فولاد در را بر روی بسیاری از صنایع دیگر به ویژه صنایعی كه كالاهای واسطه ای سنگین تولید می كنند می گشاید. اما كشورهایی باید مبادرت به ایجاد صنعت آهن و فولاد و توسعه و گسترش آن نمایند كه نسبت به كشورهای دیگر دارای مزیت نسبی هستند. به طور كلی كشورهایی كه دارای وضعیت تجارت خارجی رضایت بخش، تولیدات كشاورزی و غذایی كافی (برای پاسخگویی به نیازهای جمعیت كشورشان) نیروهای انسانی ماهر و تكنولوژیكی، منابع انرژی فراوان و مواد اولیه معدنی كافی هستند از نقطه نظر ایجاد صنایع سنگین و به ویژه صنعت آهن و فولاد دارای مزیت نسبی هستند. البته درگذشته وجود و نزدیكی سنگ آهن و سوخت (ذغال سنگ) برای رشد و توسعه صنعت آهن و فولاد ضروری بود زیرا هزینه حمل بسیار گران بود. اما امروزه این عامل نقش مهمی در توسعه این صنعت ندارد زیرا دربخش حمل و نقل تحولات عظیمی رخ داده كه این هزینه را اقتصادی نموده است. همچنین تأثیر صنعت آهن و فولاد روی فعالیت های حمل و نقل، ساختمان و به طور كلی بخش صنعت قابل ملاحظه است. كشورهای درحال توسعه ای كه دارای منابع لازم برای ایجاد كارخانه آهن و فولاد می باشند از منافع اقتصادی زیادی بهره مند می شوند در صورت ایجاد این صنعت ایجاد صنایع متنوع دیگر امكان پذیر می شود، هزینه تولید در صنایعی كه مصرف كننده فلزات آهنی هستند كاهش خواهد یافت، در ذخایر ارزی كشور صرفه جویی خواهد شد و امكانات صدور كالاهای صنعتی به علت افزایش قدرت رقابت پذیری آنها در بازارهای جهانی افزایش خواهد یافت. البته صنعت آهن و فولاد همچون نیروگاه ها و پالایشگاه های نفت و پتروشیمی نیاز به سرمایه گذاری زیادی دارند ولی اشتغال زایی این بخش ضعیف است. در این صنعت سرمایه به ازای هر كارگر بسیار بالاست و تولید به ازای هركارگر نیز زیاد است.

2- توسعه صنعت آهن و فولاد ونقش آن در اقتصاد كشور

كشور ما از زمان حكومت قاجاریه تاكنون همواره در فكر ایجاد صنایع بوده است. فكر ایجاد صنایع و به طور كلی صنعتی شدن كشور در نیمه اول قرن كنونی را میتوان از نیروی كارگری كه در صنایع اشتغال داشته تشخیص داد. نیروی كارگری كه در آن زمان در صنایع دستی شهری اشتغال داشته حدود صدهزار نفر تخمین زده شده است كه حدود 65 هزار نفر آنان در قالیبافی ،20 هزار نفر در صنایع نساجی، دوهزار نفر در صنایع فلزی و هزار نفر در تولیدات مصنوعات چرمی و حدود ده هزار نفر در صنایع متفرقه اشتغال داشته اند. در فعالیت های تولیدی و اقتصادی  دیگر نیز حدود 200نفر در معادن ، حدود 300 نفر در چوب بری ،200نفر در راه آهن و حدود 500 نفر در چاپخانه اشتغال داشته اند.

صنایع و كارگاه های تولیدی جدید كه در دهه آخر قرن گذشته و اوایل قرن كنونی در كشور تأسیس شده بود شامل 61 كارخانه و كارگاه متوسط  و كوچك می شد كه  جمعاً حدود 1700 نفر كارگر در استخدام داشته اند. پس  از جنگ جهانی دوم اقدامات پراكندهای در جهت ایجاد صنعت شروع  و كارخانه هایی تأسیس شد كه باز هم این روند در بطن مسایل سیاسی  و اقتصادی آن زمان نتوانست رشد چندانی بكند.

جهت تعیین نقش فولاد در اقتصاد ایران ابتدا تصویری مختصر از اقتصاد ایران و ویژگی های آن طی سال های اخیر ارائه می شود و پس از مشخص نمودن جایگاه كل بخش صنعت در اقتصاد كشور جایگاه صنعت آهن و فولاد در بخش صنعت و كل اقتصاد مورد بررسی قرار می گیرد. از ویژگی های عمده اقتصاد ما در دهه های اخیر متكی بودن اقتصاد به بخش نفت بوده، به طوری كه هرگونه تغییر وضعیت در بخش نفت، كل اقتصاد شامل بخش صنعت را تحت تأثیر قرار داده است. درسال 1352 سهم نفت در تولید ناخالص داخلی 50 درصد محاسبه شده و تا قبل از انقلاب اسلامی 70  تا 75 درصد تولید ناخالص داخلی مربوط به بخش های نفت و خدمات بوده است. علی رغم كوشش های جدی كه توسط دولت در دوران بعد از انقلاب جهت رهایی از وابستگی به نفت به عمل آمده  اما اقتصاد ما كماكان وابستگی شدید خود را به بخش نفت حفظ كرده است.

درسال 1370  هنوز 58 درصد تولید ناخالص داخلی كشور مربوط به بخشهای نفت و خدمات بوده، در این سال سهم صنعت و معدن  در تولید ناخالص داخلی  كشور 20 درصد و سهم بخش كشاورزی 1/23 درصد گزارش شده است. بررسی سهم گروه های اقتصادی در رشد تولید ناخالص داخلی  نیز نشان میدهد كه بخش نفت و خدمات سهم عمده را داشته اند. طبق محاسبات بانك مركزی جمهوری اسلامی ایران درسال 1370 تولید ناخالص داخلی  كشور 9/10 درصد رشد داشته است كه سهم بخش نفت و خدمات 2/6  درصد و سهم بخش صنعت و معدن در این رشد فقط 9/3 درصد بوده است. سهم عمده درآمد ارزی كشور و درآمدهای دولت در بودجه كل كشور مربوط به بخش انرژی به ویژه نفت است.

در مجموع درطول برنامه، تولید ناخالص داخلی به قیمت ثابت از رشد متوسط سالانه 3/7 درصد برخوردار شده و بررسی رشد ارزش افزوده بخشهای مختلف اقتصاد كشور در دوره برنامه اول نشان می دهد كه بخش صنعت و معدن نسبت به بخش های كشاورزی و نفت از رشد بالاتری برخوردار بوده است.

جدول(1) رشد ارزش افزوده بخش های مختلف دربرنامه اول توسعه       (ارقام:درصد)

جدول(1) نشان می دهد بخش صنعت و معدن در سه سال اول برنامه  از رشد فزاینده ای برخوردار بوده است. رشد سریع این بخش در سه سال اول برنامه توسعه كشور ناشی از رفع مشكلاتی بود كه امكان بهره برداری از ظرفیت كارخانه های تولیدی را محدود می ساخت. سهم ارزش افزوده بخش صنعت در تولید ناخالص داخلی كه آمارهای مربوط به دوره 67-1362 در دسترس است نشان می دهد كه این سهم  در دوره فوق سالانه به طور متوسط 2/7 درصد كاهش یافته است. این سهم در سال 1362 ،6/13 درصد بوده و درسال 1363 به بالا ترین حد خود(4/14 درصد) بوده  و درسال 1367به 7/10 درصد رسیده و كاهش پیدا كرده است. سهم تولیدات سرمایه ای در ارزش افزوده بخش صنعت  كشور از 4/13 درصد درسال 1362 به بالا ترین حد یعنی 2/15 درصد درسال طی دهه 1360 و سهم نفت از كل درآمدهای ارزی كشور بین 7/98  درصد و 85 درصد در نوسان بوده است. درآمد ارزی حاصل  از فروش نفت در بازارهای جهانی  از 8/21 میلیارد دلار در سال 1361 به  حدود 3/6 میلیارد دلار در سال 1365 كاهش یافت و علی رغم افزایشی كه بعد از این سال  در درآمدهای نفتی كشور پدید آمده، اما درآمد ارزی كشور ناشی از صدور نفت سال های  اخیر از 15 میلیارد دلار فراتر نرفته است. اقتصاد ایران درسال 1365 یكی از مشكل ترین ادوار اقتصادی خود را طی سال های پس از انقلاب اسلامی پشت سر گذاشته است. در این سال قیمت نفت در بازارهای جهانی به شدت سقوط  كرد و درنتیجه كاهش درآمد ارزی كشور، صنایع كشور با ركود مواجه شدند و كاهش واردات باعث تنزل عرضه كالا شد و در نتیجه تولید ناخالص داخلی در این سال نسبت به سال های قبل 1/8 درصد كاهش پیدا كرد. درسال 1365 سهم تشكیل سرمایه ثابت ناخالص در هزینه ناخالص داخلی از 19 درصد به 16 درصد كاهش یافت و بخش های صنعتی كشور به شدت از این امر صدمه دیدند زیرا كاهش واردات ماشین آلات سرمایه ای در داخل كشور توأماً باعث كاهش تشكیل سرمایه و ماشین آلات درسال1365 شد. طی سال های 1366  و 1367 نیز تولید ناخالص داخلی تحت تأثیر پایین بودن درآمدهای ارزی كشور ناشی از صدور نفت به ترتیب از رشد منفی 9/1 و 7/5 درصد برخوردار بوده، اما رشد تولید ناخالص داخلی طی برنامه اول توسعه مطابق جدول (2) بوده است:

سهم تولیدات سرمایه ای در ارزش افزوده بخش صنعت كشور از 4/13 درصد در سال 1362 به بالا ترین حد یعنی 2/15 درصد درسال 1363 رسیده و از آن پس به تدریج با روندی نزولی به  حدود 4/7 درصد درسال 1367 كاهش یافته است. سهم ماشین آلات و تجهیزات صنعتی كه در فرآیندهای بعدی تولید صنعتی نقش اساسی دارند، در كل تولیدات صنایع سرمایه ای  كشور از 8/41 درصد سال 1362 به 3/45 درصد در سال 1365 و 3/49 درصد در سال 1367 افزایش یافته است كه این افزایش در اثر كاهش شدید سهم صنایع وسایط نقلیه موتوری (كه فعالیت های آن عمدتاً در سطح مونتاژ می باشد) بوده و نه لزوما تغییری اساسی و ساختاری در صنایع ماشین آلات و تجهیزات صنعتی كل ارزش افزوده صنایع سرمایه ای طی دوره 67-1362 سالانه به طور متوسط 2/15 درصد كاهش یافته است. سهم صنایع واسطه ای در كل ارزش افزوده صنعتی  كشور از 45 درصد سال 1362 به بالا ترین حد در سال 1365 یعنی 7/48 درصد رسیده و درسال 1367 به 5/47 درصد كاهش یافته است. سهم سه رشته صنعتی اساسی یعنی فلزات اساسی آهنی، فلزات اساسی غیرآهنی و مواد شیمیایی اساسی صنعتی در كل صنایع واسطه ای كه نقش اصلی و تعیین كننده ای در اتصال حلقه های زنجیره صنعتی كشور دارند فقط 15 درصد بوده است.

این  آمار، پیوند ناچیز فرآیند تولید صنعتی كشور را به مواد و صنایع داخلی و میزان وابستگی آن را به مواد واسطه صنعتی وارداتی نشان می دهد.

به طور خلاصه تحلیل فوق از نقش صنعت در اقتصاد كشور نشان می دهد كه علی رغم سعی واقعی برنامه ریزان و سیاست گزاران اقتصادی كشور جهت صنعتی كردن هرچه سریع تر كشور ساختار صنایع كشور هنوز بافتی توسعه نیافته دارد. دلیل این توسعه نیافتگی، درسهم پایین ارزش افزوده تولیدات صنعتی در تولید ناخالص كشور، سهم ناچیز صنایع سرمایه ای به ویژه ماشین آلات و تجهیزات كارخانه ای در تولید صنعتی، سهم محدود صنایع واسطه ای صنعتی در تولید صنعتی و عدم حضور و فقدان توانایی رقابت در بازارهای بین المللی و منطقه ای قابل مشاهده است. خوشبختانه صنعت آهن و فولاد كه می تواند نقش اساسی را در صنعتی كردن كشور ایفا نماید طی سال های اخیر از رشد و توسعه قابل ملاحظه ای برخوردار شده است. تولید سنگ آهن طی سالهای 72-1362 به طور متوسط سالانه 1/36 درصد رشد داشته به طوری كه  از 87/1 میلیون تن در سال 1367 به  حدود 4 میلیون تن  در سال 1372  و 7/4 میلیون تن درسال 1373 افزایش یافته است. متوسط رشد سالانه فولاد طی سالهای 72-1368 ،4/22 درصد است كه این  رشد در اثر اجرای سریع طرح های صنایع فولاد، بهبود مدیریت و افزایش بهره وری به وجود آمده است. در طی این مدت طرح عظیم مجتمع فولاد مباركه با ظرفیت 4/2 میلیون تن ورق فولاد صنعتی به بهره برداری رسید و همچنین طرح مجتمع فولاد اهواز كه در جنگ تحمیلی به صورت نیمه تمام رها شده بود در این  سال ها تكمیل و با ظرفیت 55/1 میلیون تن به بهره برداری رسید. هرچند این  رشد دستاوردی بسیار مهم برای اقتصاد كشور به شمار میرود اما در مقیاس جهانی سهم ایران از كل تولید فولاد جهان ناچیز است. درسال 1994 كل  تولید جهانی  فولاد 724 میلیون تن محاسبه شده كه سهم ایران از این تولید جهانی فقط 64/0 بوده است. در سطح آسیا هم ایران فقط 3/2 درصد فولاد این قاره را تولید میكند. درصورت ادامه رشد سریع تولید فولاد در كشور، بخش صنعت و كل اقتصاد به سرعت دگرگون می شود و كشور ما می تواند علاوه بر تأمین مواد واسطه ای فلزی موردنیاز بخش صنعت در داخل كشور به تحقق هدف افزایش صادرات غیرنفتی كشور نیز كمك قابل توجه  نماید.

باتوجه به اینكه واردات فولاد در سال 1367  حدود 1/3 میلیون تن بوده با افزایش تولید در دوره فوق الذكر نه تنها به علت عدم نیاز به واردات فلزی ،در موجودی ارزی كشور صرفه جویی به عمل آمده، بلكه كشور ما موفق شده است درسال 1372، معادل 462 میلیون دلار از محل صدور فلزات به  درآمد ارزی كشور اضافه كند. قابل ذكر است ارزش صادرات فلزات كشور درسال 1372 بیش  از 4 برابر درآمد ارزی ناشی از فلزات درسال 1367 می باشد. سهم صادرات فلزی از كل صادرات غیرنفتی كشور (3865 میلیون  دلار) در سال 1372  برابر 12 درصد می باشد. ارزش افزوده صنایع اساسی آهن  و فولاد  از 3/20 میلیارد ریال درسال 1358 به 4/320 میلیارد ریال در سال 1372 افزایش یافته است، به عبارت دیگر در مدت 14 سال ارزش افزوده صنعت آهن و فولاد در كشور حدود 16برابر شده است. كشور ما به ویژه درحال حاضر تمام شرایط لازم را برای توسعه بخش صنعت آهن و فولاد دارا می باشد و از نظر تولید محصولات فولادی و آهنی دارای مزیت نسبی زیاد و قابل ملاحظه است .مزیت های نسبی كشور در رابطه با صنعت آهن و فولاد عبارتند از: وجود انرژی كافی (گاز طبیعی و ذغال سنگ)، وجود سنگ آهن كافی و مواد اولیه  نسوز در كشور و برخورداری از نیروی انسانی ماهر و تكنولوژیكی و حدود 30 سال تجربه در زمینه تولید آهن و فولاد. با برخوردار بودن از این مزیت های نسبی ایران می تواند و باید در بازارهای بین المللی رقابت نماید. طبق مطالعات به عمل آمده ذخایر شناخته شده سنگ آهن در كشور میتواند جوابگوی سالیانه بیش  از 17 میلیون تن تولید فولاد در كشور باشد مضاف برآنكه ایران با برخوردار بودن انرژی گاز میتواند برق مورد نیاز این صنعت را تولید كند. استفاده از گازطبیعی در صنعت آهن و فولاد یك منبع جنبی نیز برای اقتصاد كشور دربر دارد. درحال حاضر جهت صدور گاز به خارج نیاز به سرمایه گذاری بسیار بالاست و نفوذ به بازارهای جهانی گاز طبیعی نیز برای یكی دودهه آینده با مشكلات زیادی همراه است. به طور كلی صنایع ایران تقریباً كمتر از هر كشور دیگری ازنظر مصرف انرژی سهم داشته است. برای مثال در چین 63 درصد انرژی مصرفی در كشور به بخش صنعت اختصاص می یابد

در اروپای شرقی این نسبت به 52 درصد و در كره جنوبی 41 درصد محاسبه شده است درحالی كه در ایران فقط 20 درصد انرژی مصرفی مربوط به بخش صنعت است و بقیه انرژی مصرفی در بخش های غیر مولد خانگی  و تجاری استفاده می شود. به عبارت دیگر به نفع اقتصاد است كه به جای  صدور نفت خام و گاز طبیعی، فرآورده های نفتی را در بخش های مختلف صنعت به ویژه صنعت آهن و فولاد و پتروشیمی به كار گیرد و با تولید هرچه بیشتر تولیدات صنعتی از ارزش افزوده هرچه بیشتر نیز در سطح كلان برخوردار شود.

***

اولین كارخانه ای كه در ایران به تولید پروفیل پرداخت «شركت صنعتی سپنتا» بود كه فعالیت خود را در سال 1340 آغاز نمود و تولید پروفیل توخالی را به بازار داخلی عرضه داشت. متعاقب آن با تلاش متخصصین و كارشناسان وقت، درسال 1342 پس از نصب دستگاه ساخت لوله درزجوش ،اقدام به تولید لوله نمود.

در فواصل سال های 1340 الی 1350 تعداد تولیدكنندگان لوله و پروفیل به 8 واحد در كشور رسید.

پیشگیری از اجحاف فروشندگان مواد اولیه و كالاهای خارجی و لزوم هماهنگ كردن تولیدات واحدها برحسب نیاز جامعه و حمایت از مصرف كنندگان موجب شد تا كارفرمایان و صاحبان این صنعت، نسبت به تأسیس یك تشكل صنفی غیرانتفاعی اقدام نمایند. لذا درتاریخ 5/9/1351هیأت مؤسس سندیكای صاحبان كارخانه های سازنده لوله و پروفیل به نام آقایان :

1- مهربان فلاحتی از شركت صنعتی و تجارتی سپنتا

2- كاظم وكیلی از شركت سهامی دنیای فلز

3- رضا دهقانی از شركت پروفیل نیمه سبك «سدید»

4- احمد اخوان علیزاده از شركت سهامی لوله و پروفیل سازی پارس

5- اردشیر امانت از شركت سهامی گیوار

در محل شركت سپنتا تشكیل جلسه داده و تصمیم به تأسیس تشكلی به نام «سندیكای كارفرمایان كارخانه های سازنده لوله فلزی و پروفیل در ایران» وابسته به اتاق بازرگانی و صنایع و معادن نمودند.

پس از انجام مقدمات و تشریفات لازم و تدوین اساسنامه داخلی اولین مجمع عمومی سندیكا در ساعت 10بامداد مورخه 23/9/1351 با حضور آقایان مشروحه زیر :

فریدون فلفلی، كمال بازرگان، مهربان فلاحتی از شركت سپنتا

كاظم وكیلی، امیر معزی، خائف از شركت دنیای فلز

رضا دهقانی، مهندس محمد فتحی فریمانی، از شركت پروفیل نیمه «سدید» سبك

اردشیر امانت، كیخسرو گیو، عزیزا... كامكار از شركت گیوار

عباس آهنچی، هوشنگ فتحی، سعید دهقانی، علی اصغر ساده از شركت طوس مشهد

احمداخوان علیزاده، مهندس علیزاده از شركت پارس

مصطفی سعادت، اكبر علیزاده، آسایش از كارخانه صنایع فلزی خوزستان

مصطفی، محمد هادی، محمد مهدی مهدی زاده از شركت پروفیل شیراز

عبدالرسول كشمیری از شركت سپافیل اصفهان

در محل اتاق ایران و به ریاست آقای فریدون فلفلی تشكیل و پس از تصویب اساسنامه اعضاء هیأت مدیره انتخاب شدند.

در همان تاریخ پس از خاتمه جلسه مجمع عمومی عادی، اوّلین جلسه هیأت مدیره نیز تشكیل گردید و آقایان فریدون فلفلی، كمال بازرگان، اردشیر امانت به ترتیب به سمت رئیس هیأت مدیره، دبیر و خزانه دار و بازرس سندیكا انتخاب شدند.

تا سال 1357 تعداد واحدهای تولیدكننده لوله و پروفیل فولادی به 11 كارخانه رسید

پس از به ثمر رسیدن انقلاب شكوهمند اسلامی و احساس لزوم هماهنگی بیشتر با اهداف انقلاب، در سال 1363 اعضاء سندیكا ضمن تغییراتی در مواد اساسنامه، نام سندیكا را نیز به «سندیكای تولیدكنندگان لوله و پروفیل فولادی» تغییر دادند و تا این تاریخ براساس اهداف تعیین شده به فعالیت خود ادامه می دهند.

در سال 1386 تعداد تولیدكنندگان عضو این سندیكا به 91  واحد افزایش یافته است.

اهداف و وظایف سندیكا

براساس مندرجات اساسنامه، اهداف و وظایف سندیكا به شرح ذیل است:

الف-  اهداف

1- شناخت نیازهای جامعه به تولیدات صنعت لوله و پروفیل

2- ایجاد محیط همكاری، تبادل نظر، تفاهم مشترك بین مدیران این صنعت

3- برقراری ارتباط مؤثر بین مدیران و ارگان های دولتی برای تبادل اطلاعات و نظرات متقابل

4- رفع مشكلات انجام تحقیقات و موانع موجود

5- بررسی های لازم در ارتباط با این صنعت

ب-  وظایف سندیكا

به منظور تحقق اهداف فوق وظایف سندیكا علاوه بر اجرای وظایف قانونی در محدوده امكانات موجود به شرح زیر می باشد:

1- تحقیق، بررسی و مطالعه در زمینه های اقتصادی و اجتماعی برای شناخت: نیازهای صنعت لوله و پروفیل، روش های افزایش كارآئی  و بهره وری واحدهای تولیدی با حفظ تداوم تولید، ترسیم  و پیشنهاد خطوط اساسی گسترش این صنعت همراه با برآورد حجم نیازهای جامعه، بررسی مشكلات و نارسائی های موجود و تدوین پیشنهادهای اجرایی به مسؤولین و ارگان های ذیربط درجهت رفع آنها و پیگیری  تا اخذ نتیجه و بالاخره تنظیم روش های مطلوب در روابط نیروی انسانی شاغل در این صنعت در چارچوب قوانین جاری و ارزش های والای انسانی و اسلامی.

2- مطالعه، بررسی و شناخت محدودیت ها و امكانات موجو د در سرمایه گذاری های جدید در جهت تأسیس و توسعه واحدهای موجود.

3- بررسی و مطالعه لوایح و قوانین، مقررات و بخشنامه ها و دستورالعمل های مرتبط و همیاری و همفكری با مقامات در رفع اشكالات اجرایی آنها.

4- جمع آوری، تهیه آمار و اطلاعات مرتبط، تشكیل آرشیو اطلاعاتی برای آگاهی بخشیدن به اعضاء جهت اتخاذ تصمیمات صحیح در تنظیم برنامه ریزی تولید و ارائه رهنمود های لازم مربوط به مقامات اجرایی درجهت تدوین مقررات واردات و صادرات كشور و حمایت از تولیدات داخلی.

5- بررسی، مطالعه، جمع آوری و تهیه اطلاعات و آمار ازجمله:

الف-  مواد اولیه و كمكی، وسایل و تجهیزات موردنیاز رشته های مختلف صنایع لوله و پروفیل درایران.

ب-  میزان تولیدات واحدهای داخلی كه اینگونه مواد و تجهیزات را تولید می نمایند.

ج-  كسری مواد اولیه و تجهیزات در تنظیم برنامه های واردات، تهیه فهرست آن و ارائه به مقامات اجرائی در جهت تصمیم گیری برای واردات باتوجه به اولویت كشور صادركننده و مطلوبیت كالا.

6- مطالعه و شناخت حدود و انواع وظایف و تكالیف سازمان های دولتی ذیربط و برقراری ارتباط مستمر برای ایجاد تفاهم و هماهنگی های لازم با آنها.

7- همكاری با مؤسسات علمی، پژوهشی و آموزشی در جهت تحقق اهداف سندیكا و یا تربیت نیروی انسانی موردنیاز واحدها و تأمین نیازهای فنی و تكنولوژیكی درجهت نیل به خودكفائی و پیشرفت صنعت.

8- همكاری با سازمان های ذیربط در جهت ایجاد استانداردهای لازم ملی  در ارتباط با محصولات تولیدی و كالاهای مصرفی واحدهای عضو سندیكا.

9- كوشش در ایجاد زمینه های صادراتی، علاوه بر رفع نیازهای داخلی  و جمع آوری اطلاعات از بازارهای جهانی به منظور عرضه و صدور كالاهای تولید شده.

10- ایجاد هماهنگی و همكاری بین كارخانجات موضوع  كار سندیكا از یك طرف و سایر صنایع از سوئی دیگر برای افزایش میزان  تولید و بهبود كیفیت آن، تبادل اطلاعات علمی صنعتی و تكنولوژی و تجربیات.

11- تماس و همكاری با سازمان ها و دستگاه های دولتی درجهت قیمت گذاری محصولات تولیدی با استفاده از افراد خبره.

12- قبول حكمیت و داوری بین اعضاء و سایرین در رابطه با مسائل حقوقی  و فنی.

13- همكاری با مسؤولین در تنظیم برنامه برای تقسیم و تسهیم برنامه  تولید، توزیع و امكانات دیگر از قبیل مواد اولیه و كمكی و تجهیزات در مواقع ضروری باتوجه به میزان نیاز واقعی هرواحد به خصوص در مواقع ضروری  و بحرانی و اجرای اینگونه موارد در صورتی كه ازسوی اعضاء یا مقامات ذیصلاح به سندیكا واگذار شده باشد.

14- همكاری و هماهنگی با اتاق بازرگانی و صنایع و معادن ایران در اجرای سیاست های اقتصادی كشور.

15- بررسی، مطالعه و تهیه طرح های پیشنهادی در زمینه های زیر.

الف-  سرمایه گذاری درجهت تأمین مواد اولیه و تجهیزات موردنیاز این صنعت در جهت خودكفایی بیشتر.

ب-  تعیین روش های اجرایی برای ایجاد و تأسیس مراكز تحقیقات مهندسی و خودكفایی در واحدهای تولیدی عضو به منظور كاهش قیمت ها، كنترل كیفیت و كمیت تولید و غیره.

اركان سندیكا

اركان سندیكا عبارتند از مجامع عمومی عادی و فوق العاده، هیأت مدیره، بازرس و دبیر اجرایی

مجمع عمومی عادی سندیكا سالی یك بار تشكیل می گردد و از عمده وظایف آن انتخاب هیأت مدیره، تصویب ترازنامه و گزارش هیأت مدیره و بازرس سندیكا است.

هیأت مدیره سندیكا نیز كه هر دو سال یك بار به صورت افتخاری توسط مجمع انتخاب می گردند معمولاً هر پانزده روز یك بار تشكیل جلسه داده و با درنظر گرفتن آخرین اطلاعات و اخبار مكتسبه و رویدادهای این صنعت، پس از بحث و تبادل نظر لازم درخصوص حفظ منافع ملی و اعضاء اتخاذ تصمیم می نمایند.

درحال حاضر آقایان :

1- سید علی محمد ابوئی مهریزی رئیس هیأت مدیره ومدیرعامل  شركت  فولاد صنعت مهدی و رئیس هیأت مدیره شركت نورد لوله یاران 2-  احمد پزنده مدیرعامل شركت نیكان پروفیل 3-   امرا... زمانی علویجه مدیرعامل شركت  تعاونی فولاد علویجه 4-   سیدحسن میركاظمی رئیس هیأت مدیره  شركت كارخانجات دنیای فلز به ترتیب به عنوان رئیس، نایب رئیس ، منشی و اعضاء هیأت مدیره، به ایفاء امور محوله می پردازند. همچنین آقای  رضا قندی به عنوان بازرس سندیكا فعالیت می نمایند.

در سنوات اخیر همزمان با تغییر مدیریت در سندیكا، تحول علمی فرهنگی در روند امور به وجود آمد كه ازجمله می توان به تشكیل واحدهایی به نام گروه های ظرفیت سنجی و تحقیق و توسعه و همچنین انتشار نشریه داخلی سندیكا به نام «نیمرخ» اشاره نمود.

از آنجائی كه آشنایی با این كمیته ها خالی از لطف نبوده و ازطرفی ذهن خوانندگان محترم را نسبت به دسترسی به برخی از اطلاعات علمی و فنی مرتبط سوق می دهد اشاراتی به اهداف و وظایف واحدهای مذكور میگردد:

گروه ظرفیت سنجی

هدف از تشكیل این گروه كه با هماهنگی وزارت صنایع تشكیل گردیده است دستیابی به توان واقعی سالانه شركت های تولیدكننده لوله و پروفیل آهنی و شناسایی امكانات سخت افزار و نرم افزاری تولیدكنندگان می باشد كه متخصصین زبده و منتخب سندیكا پس از بازدید دقیق از كارخانجات تولیدكننده لوله و پروفیل آهنی در كشور، گزارش كارشناسی خود را جهت بهره برداری به هیأت مدیره سندیكا ارائه می دهند.